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ICS 13.100 CCS J 09
37
山 东 省 地 方 标 准
DB37/T 4998—2025
黑色金属铸造企业安全规范
Safety specification for ferrous metal casting enterprises
2025 - 12 - 29 发布 2026 - 01 - 29 实施
山东省市场监督管理局 发 布
DB37/T 4998—2025
目 次
前言 II
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 2
4 安全管理要求 3
5 建(构)筑物和作业环境安全要求 4
5. 1 建(构)筑物 4
5. 2 厂区环境 4
5. 3 车间环境 5
6 设备设施安全要求 7
6. 1 一般要求 7
6. 2 熔炼设备 8
6. 3 浇注设备 10
6.4 造型、制芯设备 11
6.5 砂处理设备 11
6.6 特种铸造设备 12
6.7 清理设备 12
6.8 公用辅助设备设施 12
7 作业安全要求 13
7. 1 一般要求 13
7. 2 熔炼作业 14
7. 3 炉前处理作业 15
7.4 浇注作业 15
7.5 砂型造型和制芯作业 15
7.6 特种铸造作业 16
7.7 砂处理作业 16
7.8 清理和精整作业 16
7.9 检修和维修作业 16
8 应急管理 17
8 .1 应急设施 17
8. 2 应急预案及演练 17
参考文献 18
I
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前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由山东省应急管理厅提出并组织实施。
本文件由山东省安全生产标准化技术委员会归口。
本文件起草单位：山东省应急管理厅、枣庄市应急管理局、山东钢铁集团有限公司、中钢武汉安全环保研究院股份有限公司。
本文件主要起草人：刘建新、王旭亮、王凯、孙金玲、王斌、王志强、李强笃、韩怀平、牛宏波、陶婷婷、冯会昌、李莹莹、徐田龙、赵玉潮、郑海华、张鹤鹏。
II
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黑色金属铸造企业安全规范
1 范围
本文件规定了黑色金属铸造企业生产过程中建(构)筑物和作业环境、设备设施、铸造工艺作业和应急管理等安全要求。
本文件适用于黑色金属铸造生产企业。
本文件不适用于连铸及铸锭等黑色金属冶金行业铸造生产企业。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 2894 安全色和安全标志
GB/T 3883.3 手持式电动工具的安全 第二部分：砂轮机、抛光机和盘式砂光机的专用要求GB 4053.1 固定式钢梯及平台安全要求 第1部分：钢直梯
GB 4053.2 固定式钢梯及平台安全要求 第2部分：钢斜梯
GB 4053.3 固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台
GB 4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程
GB 4674 磨削机械安全规程
GB 5083 生产设备安全卫生设计总则
GB/T 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
GB 5768.2 道路交通标志和标线 第2部分：道路交通标志
GB/T 5959.1 电热和电磁处理装置的安全 第1部分：通用要求
GB 5959.8 电热装置的安全 第8部分：对电渣重熔炉的特殊要求
GB/T 5972 起重机钢丝绳保养、维护、检验和报废
GB/T 6067.1 起重机械安全规程 第1部分：总则
GB 8959 铸造防尘技术规程
GB/T 10067.31 电热装置基本技术条件 第31部分：中频无心感应炉
GB 11291.1 工业环境用机器人 安全要求 第1部分：机器人
GB 11291.2 机器人与机器人装备 工业机器人的安全要求 第2部分：机器人系统与集成GB 14784 带式输送机 安全规范
GB 15577 粉尘防爆安全规程
GB 15603 危险化学品仓库储存通则
GB/T 16754 机械安全 急停功能 设计原则
GB/T 17919 粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则
GB/T 18831 机械安全 与防护装置相关的联锁装置 设计和选择原则
GB 18599 一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准
GB/T 19876 机械安全 与人体部位接近速度相关的安全防护装置的定位
1
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GB/T 20801.6 压力管道规范 工业管道 第6部分：安全防护
GB 20905 铸造机械 安全要求
GB 21501 冲天炉与冲天炉加料机 安全要求
GB/T 23583.1 钢液浇包 第1部分：型式与基本参数
GB 24390 抛(喷) 丸设备 安全要求
GB 24391 低压铸造机 安全要求
GB 25491 造型机 安全要求
GB 25492 落砂机 安全要求
GB 25683 钢液浇包 安全要求
GB 28759 粘土砂混砂机 安全要求
GB/T 29639 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则
GB/T 33579 机械安全 危险能量控制方法 上锁/挂牌
GB 38144 眼面部防护 应急喷淋和洗眼设备
GB 46768 有限空间作业安全技术规范
GB 50016 建筑设计防火规范
GB 50028 城镇燃气设计规范
GB 50033 建筑采光设计标准
GB/T 50034 建筑照明设计标准
GB 50057 建筑物防雷设计规范
GB 50108 地下工程防水技术规范
GB 50140 建筑灭火器配置设计规范
GB 50144 工业建筑可靠性鉴定标准
GB 50211 工业炉砌筑工程施工与验收规范
GB 50316 工业金属管道设计规范
GB 50681 机械工业厂房建筑设计规范
GB 50974 消防给水及消火栓系统技术规范
GB 55037 建筑防火通用规范
AQ 2002 炼铁安全规程
AQ 6111 个体防护装备安全管理规范
AQ 7011 高温熔融金属吊运安全规程
JB/T 7688.5 冶金起重机技术条件 第5部分：铸造起重机
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
黑色金属 ferrous metals
铁、锰、铬三种金属及其合金。
注：本文件指铁金属及其合金。
3. 2
铸造 casting
熔炼金属，制造铸型(芯)，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件毛坯的成形方法。
2
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[来源：GB/T 5611—2017，2.1]
3. 3
砂型铸造 sand casting process
使用砂型生产铸件的铸造方法。
[来源：GB/T 5611—2017，2.2]
3. 4
特种铸造 special casting process
与砂型铸造不同的其他铸造方法。如熔模铸造、壳型铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、连续铸造等。
[来源：GB/T 5611—2017，2.3]
3. 5
熔炼 melting
通过加热使金属由固态转变为液态，然后进行成分调节和精炼，使其纯净度、温度和成分达到要求的过程和操作。
[来源：GB/T 5611—2017，3.5.1]
3. 6
吊运跨 gantry span
熔炼作业区所属的熔融金属吊运行走途经的厂房两端柱距(围墙)及跨度区域。
[来源：《工贸企业重大事故隐患判定标准》解读]
3.7
浇注跨 casting bay
浇注作业区所属的熔融金属吊运行走途经的厂房两端柱距(围墙)及跨度区域。
[来源：《工贸企业重大事故隐患判定标准》解读]
3. 8
地坪区域 floor area
横向以熔融金属吊运跨或者浇注跨两侧立柱靠近熔融金属吊运侧的立柱边线为界，纵向以吊运跨或者浇注跨两端围墙为界的车间内正负零面区域。
注1：“横向”是指吊运熔融金属起重机的小车运行方向。
注2：“纵向”是指吊运熔融金属起重机的大车运行方向。
注3：“正负零面区域”不包括架空层平台正下方被遮挡的区域。
[来源：《工贸企业重大事故隐患判定标准》解读]
3. 9
余隙高度 clearance height
浇包桶体上口平面与额定容量金属液顶面的距离。
[来源：GB/T 23583.1—2017，4.2]
4 安全管理要求
4, 1 企业新建、改建、扩建项目的安全设施应符合以下要求：
a) 应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用;
b) 建设项目在初步设计阶段，企业应委托具备国家规定资质的设计单位对其安全设施进行设计，并编制安全设施设计;
c) 项目竣工投入生产或者使用前，企业应按照有关规定进行安全设施竣工验收。
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4.2 企业安全教育培训应符合以下要求：
a) 主要负责人及安全管理人员自任职之日起六个月内，应接受负有金属冶炼安全生产监管职责的部门对其进行安全生产知识和管理能力考核，并考核合格;
b) 熔融金属岗位新上岗的从业人员安全培训时间不应少于 72 学时，每年再培训的时间不应少于
20 学时;
c) 其他岗位新上岗人员岗前安全培训时间不应少于 24 学时;
d) 特种作业人员应取得作业资格证书并从事相应等级的作业;
e) 所有培训应如实记录培训、考核等情况。
4. 3 企业应开展安全生产标准化建设，建立安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，每月至少组织 1 次覆盖所有工序的安全专项检查，对检查中发现的事故隐患及整改情况应如实记录，并向从业人员公示。宜运用数字化监测预警、工业机器人等先进技术手段降低安全风险。
4,4 企业应建立和落实单位负责人现场带班制度，制定带班计划和考核奖惩办法，并接受从业人员监督。带班负责人应掌握现场安全生产情况，及时发现和处置事故隐患。
4.5 企业应在具有较大危险因素的场所和有关设施设备上设置明显的安全警示标识，安全警示标识应符合 GB 2894 的规定。
4.6 企业应结合本单位设备设施生产工艺、岗位作业安全风险与职业病防护要求，编制齐全适用的安全操作规程。
4. 7 企业生产现场的特种设备应按照其有关要求进行管理。
4.8 企业在生产装置复产前，应组织安全检查，进行安全条件确认。
4.9 企业应建立危险作业安全管理制度。
4.10 新工艺、新技术、新材料、新设备投入使用前，企业应对有关操作岗位人员进行专门的安全生产教育和培训。
4. 11 企业不应使用不符合国家标准或者行业标准的技术、工艺和设备;对现有工艺、设备进行更新或者改造的，不应降低其安全技术性能。
4. 12 企业应对承包单位、承租单位的安全生产工作统一协调、管理，定期进行安全检查;企业应与承包单位、承租单位签订专门的安全生产管理协议或者在承包合同、承租合同中约定各自的安全生产管理职责。
5 建(构)筑物和作业环境安全要求
5.1 建(构)筑物
5.1.1 建(构)筑物的耐火等级及其构件的燃烧性能、耐火极限、防火间距应符合 GB 50016、GB 55037的规定，各类建筑物的层数和每个防火分区的最大允许面积、供暖、通风和空气调节应符合 GB 50016的规定。
5.1.2 企业应依据 GB 50144 的规定，组织鉴定工业厂房及附属建筑物可靠性和安全性，并建立档案。应根据鉴定结论，采取相应的安全措施，并有明显标识。
5.1.3 建筑物的防雷装置应符合 GB 50057 的规定。
5.1.4 生产装置地基应满足相应承载、震动等要求，厂房及其附属建筑物应符合 GB 50681 的规定。
5.1.5 建筑物的屋面应采取防止积尘措施并定期清扫。
5.1.6 熔炼区、浇注区厂房屋面防水等级不应低于二级，应有防止雨水飘落、渗漏的防护措施且不应设置落水管。
5.2 厂区环境
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5.2.1 厂区布局应符合下列要求：
a) 铸造生产中产生烟尘、粉尘、有害气体、蒸汽、异味的生产厂房宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧，且地势开阔、通风良好的地段，并应远离厂前区、洁净厂房以及人流密集处;
b) 各类气罐、气柜和气瓶库，均应布置在厂区全年最小频率风向的上风侧;发生火灾和爆炸危险性大的动力站房应设置围墙和专用出入口，并设置在无车辆通行区域，若必须设置在车辆通行区域的，应设置防碰撞装置进行有效防护;
c) 粉粒状原(材)料、有害物料、燃煤灰渣、化学废渣、废液和其他固体废物，应设置符合 GB 18599 要求的专用贮存设施、场所;
d) 员工宿舍不应设置在厂房和仓库内;甲、乙类生产场所和仓库不应设置在地下或半地下。危化品库的设置应符合 GB 15603 的要求，并设置可燃或有毒气体检测报警、事故排风、防流散措施等安全设施，易燃易爆场所的电气设施应满足防爆要求。
5.2.2 厂区道路、厂内企业铁路布置应符合 GB 4387 的规定;厂区道路内道路交通标志和标线应符合GB 5768.2 的规定。
5.2.3 厂区内应设置运输熔融金属的通道，通道应平坦无障碍，通道基础应能承受最大运载量;运载高温熔融金属的罐车、过跨车、底盘铸车、(空)铸锭模车等车辆及运载物的外表面距楼板和厂房(平台)柱的外表面不应小于 0.8 m，受火焰影响或辐射温度较高的楼板和柱子应采取隔热保护措施。
5.2.4 厂区及各车间出入口不应少于 2 个，厂区围墙与厂区内建筑的间距不小于 5 m。
5.3 车间环境
5.3.1 车间布置应符合下列要求：
a) 会议室、活动室、休息室、交接班室、更衣室(含澡堂)等 5 类人员聚集场所不应设置在熔融金属吊运跨或者浇注跨的地坪区域内;位于熔融金属吊运架空层平台下方，在吊运跨或者浇注跨两侧立柱边界以外的会议室、活动室、休息室、更衣室、交接班室，面向熔融金属吊运一侧，应采取防火墙完全封闭;
b) 熔炼区、熔融金属吊运区、浇注区等危险区域及周边不应设置储存可燃和易燃物品的仓库、储物间等，独立操作室的出口(含窗口)不应正对炉口，且应在远离熔炼区的方向设置应急逃生门;
c) 熔炼区、熔融金属吊运区、浇注区的地面和地下，不应设置水管、氧气管道、燃气管道、燃油管道和电线电缆等;无法避免时，应采取可靠的防护措施。浇注区应布置在车间通风良好的位置;
d) 生产期间铸造用熔炼炉、精炼炉等的炉底、炉坑和事故坑，以及熔融金属泄漏、喷溅影响范围内的炉前平台、炉基区域、造型地坑、浇注作业坑等区域不应存有积水;生产期间熔融金属转运通道正下方平面及其周边 3 m 区域内不应存有积水;在架空层通过固定轨道转运熔融金属时，架空层表面不应存有积水;熔融金属泄漏、喷溅影响范围内的地面不应潮湿，浇包、浇注沙箱所放置的地面等不应潮湿;
e) 砂处理和清理作业区域宜用轻质材料或实体墙等与其他作业区域隔开，大型铸造厂的砂处理、清理作业区域宜布置在单独的厂房内;
f) 地坑内、地下室内不应敷设有害气体和易燃气体的管道;
g) 造型、浇注、落砂、开箱、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场所。
5.3.2 熔炼区、浇注区等可能被熔融金属或熔渣喷溅造成危害的建筑构件，应有隔热、绝热、防火等保护措施。吊运高温熔融金属罐和浇包工作区域应设置警示标志，防止无关人员进入。
5.3.3 熔炼炉台工作面应平坦，物料堆放整齐，炉台两端或后方应设置不少于 2 处符合逃生要求的应急通道，并保持畅通。炉台周边应设置高度不低于 1.2 m 的安全防护栏杆;炉台上应设置应急照明;炉
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台下方熔融金属泄漏、喷溅或火灾等影响区域应封闭管理，多个炉座的下方空间按照贯通方式布置的，区域内任何一台熔炼炉熔炼时，炉底区域应封闭管理。
5.3.4 作业区地坪标高应高出室外地面 0.3 m 以上，应高于最高洪水水位 0.5 m 以上，地处海岸边的应高于计算潮水位 1 m 以上，如受条件限制无法达到，应采取有效的补救措施。
5.3.5 铸造作业坑应符合 GB 50108 的规定，还应符合下列要求：
a) 坑内无渗水、渗油等现象发生;
b) 坑壁应高出地面，其高度不小于 0.2 m;
c) 坑周围设置的防护栏应符合 GB 4053.3 的规定。
5.3.6 作业区域或设备设施的地面荷重应满足机械设备、砂箱、物料、运输车辆的要求。
5.3.7 作业区域的地面应平坦，平台、走台、坑池边和升降口有跌落危险处，应设栏杆或盖板。平台、走台应通过规范荷载计算、材料选择、结构设计等措施，确保支撑强度满足安全要求，并定期检查维护。
5.3.8 车间通道应畅通，无堵塞，并应在地面作出明显标识，吊运装有熔融金属、熔渣的罐体和包体，应与邻近设备或建、构筑物保持大于 1.5 m 的净空距离。铸造车间通道尺寸应符合表 1 的要求。
表1 铸造车间通道尺寸
运输方式
通道宽度m
人工运输(非机动车)
≥1.5
叉车、电瓶车单向行驶
≥2.0
汽车行驶
≥3.5
手工造型人行道
≥0.8
机器造型人行道
≥1.5
5.3.9 人行道应防滑，并应避免与浇注场地、熔融金属吊运路径重叠或交叉。铸造生产线、带式运输机等设备设施，在人员横跨处应设置带防护栏的人行走桥。
5.3.10 安全出口、疏散楼梯和疏散门应符合 GB 55037、GB 50016 的规定，在明显位置设置应急疏散图和疏散指示标识。
5.3.11 有起重机的厂房，设备上维修人员可以到达的最高点(或平台)距起重机横梁下面边缘的距离应不小于 2.3 m;维修人员不可到达的最高点距起重机横梁下面边缘的距离应不小于 1 m。
5.3.12 需登高作业或检查、维修设备处及熔炼区、浇注区宜设钢直梯、钢斜梯、平台和护栏，钢直梯、钢斜梯、平台和护栏应符合 GB 4053.1、GB 4053.2、GB 4053.3 的规定，并应耐高温锈蚀。
5.3.13 生产物料的存放应符合下列要求：
a) 生产现场的物料、砂箱、工装模具等应摆放整齐，堆垛之间或堆垛与墙、柱之间的间距应不小于 0.75 m;
b) 现场存放的危险化学品数量不应超过当班使用量。危险化学品存放应符合 GB 15603 的要求，并设有明显标识;
c) 作业现场的气瓶，同一地点放置数量不应超过 5 瓶。气瓶应直立放置，安全附件及标识应齐全，并采取防倾倒措施。可燃气体与助燃气体气瓶应分开放置，距离应不小于 5 m;可燃气体和助燃气体气瓶与明火之间的间距应不小于 10 m，且应采取防晒措施;
d) 危险化学品的废弃物和包装容器应统一回收，存放于专门库房内，交有资质的企业进行处置;
e) 存在镁、铝、碳化钙(电石)等物料的收集、贮存等处置环节，应避免粉尘废屑大量堆积或者装袋后多层堆垛码放;需要临时存放的，应设置相对独立的暂存场所，并采取防水防潮、通风、氢气监测等必要的防火、防爆措施。
6
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5.3.14 氧气管道不应与电缆、电线和可燃液体管道以及腐蚀性介质管道共沟敷设，其他动力管道的布置应符合 GB 50316 的规定;管道安全保护装置的设置应符合 GB/T 20801.6 的规定。
5.3.15 车间内生产作业点、工作台面和安全通道采光照度应符合 GB/T 50034 的规定，照明灯具应完好;采光系数和天然光临界照度应符合 GB 50033 的规定;安全通道应配备应急照明灯。
5.3.16 使用氩气、二氧化碳等窒息性气体可能造成泄漏积聚的场所，应设置相应气体检测报警装置;可能散发可燃气体或有毒气体的场所应设置可燃气体或有毒气体报警装置，并将信号引至有人值守的值班室，报警装置应采用声光报警。可燃气体和有毒气体检测报警系统的气体探测器、报警控制单元、现场警报器等的供电负荷，应按一级用电负荷中特别重要的负荷考虑，宜采用不间断电源(UPS)装置供电。
6 设备设施安全要求
6. 1 一般要求
6.1.1 铸造生产使用的设备设施应符合 GB 5083 的规定，电气部分应符合 GB/T 5226.1 的规定。
6.1.2 铸造机械的通用安全防护要求应符合 GB 20905 的规定。
6.1.3 铸造机械安全防护装置的设置和定位应符合GB/T 19876 的规定，联锁装置应符合GB/T 18831的规定。
6.1.4 气动系统和液压系统应设置防止超压的安全装置，并应在管件薄弱部位设置防护装置，设备及其管道应密封良好，不应泄漏。
6.1.5 表面温度超过 60 ℃的设备和管道，在距地面或工作台面 2.1 m 高度以下，以及工作台面边缘与热表面间距离小于 0.75 m 的区域采取防护措施，并设置警示标识。
6.1.6 铸造用熔炼炉、精炼炉、压铸机、氧枪的冷却水系统应设置出水温度、进出水流量差监测报警装置，监测报警装置应与熔融金属加热、输送控制系统联锁，应设置防止水进入熔炼炉、精炼炉内的设施。
6.1.7 铸造用熔炼炉、精炼炉、压铸机、氧枪的冷却水系统应配备应急冷却水系统，当正常冷却水供应中断时，应能自动转换。高位水箱作为停电、停水事故应急供水设施时，储存水量应至少达到 15 min正常生产时冷却水量的要求，并保持箱内水质清洁;高位水箱应设置液位监测报警装置。紧急供水系统、高位水箱的供水阀门、排水阀门应设置在便于操作的位置，并设置名称标识，排水管道应通往车间外事故水池等安全可靠位置。
6.1.8 产生尘、毒的设备及部位应设置除尘净化设施，该设施应符合 GB 8959 的规定;产生粉尘爆炸危险场所的除尘设施应符合 GB/T 17919 的规定。除尘净化设施应与设备主控制系统联锁。
6.1.9 铸造用熔炼炉、精炼炉、保温炉应设置紧急排放和应急储存设施并在设备周围设置拦挡围堰，防止熔融金属外流。应急储存设施容积应不小于炉体最大容量，两台或者两台以上熔炼炉、精炼炉、保温炉共用应急储存设施，其容量应不小于各熔炼炉、精炼炉、保温炉炉体容量之和，应急储存设施周边应设置护栏或加盖防护，并应采取防止水进入的措施。
6.1.10 铸造生产过程使用的机器人应符合 GB 11291.1 和 GB 11291.2 的相关规定;机器人作业区应通过围栏与操作人员作业区有效隔离，围栏的安全门应与机器人控制系统联锁;不设安全门的围栏开口处应设置压敏垫或光幕等安全防护装置。
6.1.11 燃气锅炉、加热炉、退火炉(均质炉)、烘干炉等使用燃气为燃料的加热装置，应符合 GB 50028的规定。燃烧器的管道及其阀门应完好，无松动、无泄漏;燃烧器应设置可燃气体检测和报警装置，应具备点火程序控制,并设置火焰监测和熄火保护系统、燃气高低压检测报警及联锁装置，烟道和封闭式炉膛应安装泄爆设施。总阀门与燃烧器之间应设置放散管。放散管应引至厂房外。
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6.2 熔炼设备
6.2.1 熔炼设备的通用安全应符合下列要求：
a) 炉体金属结构件应完整、牢固， 不应腐蚀或破损;
b) 砌体应保持完整，无破损，各部位砌体的允许误差和砖缝厚度应符合 GB 50211 的规定;
c) 可倾动、旋转或移动的电热熔炼炉应设置倾炉限位、炉顶限位和炉体桥架限位装置，并确保其灵敏、可靠;
d) 电热熔炼炉应设置备用电源或备用发电机设施，应能满足备用水源水泵、熔炼炉翻转机构、吊运熔融金属的起重机的负荷需要;
e) 电热熔炼炉变压器应符合下列要求：
1) 设置地点应无漏雨、无积水、无积油。大于或等于 100 kg 的油浸三相变压器，应设在单独的变压器室内，并应有储油或挡油、排油等防火设施;
2) 变压器的瓷瓶和套管表面应无积尘、无污染物、无裂纹、无破损;
3) 接地部位应与接地系统可靠连接;
4) 配电柜各电气单元绝缘良好、接头无外露，并排列整齐、安装牢固;隔离开关、断路器、开关、接触器应动作灵活、接触可靠、合闸到位，触头无烧损，且应有操作提示标志。
f) 铸造短流程用高炉应符合 AQ 2002 的规定。
6.2.2 采用焦炭作为燃料的冲天炉及其加料机应符合 GB 21501、GB 20905 的规定。冲天炉炉底及其支撑装置应牢固可靠，炉体、炉衬应完整，无破损;风箱上应设置安全阀和安全逆止阀，并确保其完好、有效;加料平台应牢固，并能耐高温腐蚀、防滑，送风系统应完整。
6.2.3 电弧熔炼炉应符合下列要求：
a) 炉壳、炉盖、炉衬、出钢槽、炉门等应完好、牢固;
b) 倾炉限制器、炉顶限制器、炉体的桥架限位开关应灵敏、可靠;
c) 炉壳应直接或通过炉壳机座接地;并应安装过电压继电器，当炉壳与大地之间出现危险电压时，应能切断电弧炉供电;
d) 电极及其辅助装置应符合下列要求：
1) 电极夹持器应装有水平位置调节装置，电极密封圈应比电极大40 mm～50 mm，冷却水管应采取绝缘措施;
2) 电极升降机构应设置平衡锤，并应设置两只限位装置，其中一只限位装置可用于检测超行程;
3) 电极支撑机构应与驱动机构(电极定位机构)和炉架绝缘，驱动机构和炉架应可靠接地;
4) 对装有底电极的炉子，应设置底电极监测装置，并限定底电极与接地外壳之间的电压值。
e) 电弧炉水冷系统无泄漏、无堵塞;
f) 电弧炉变压器应只能从主控制屏合闸。
6.2.4 精炼炉应符合下列要求：
a) 钢水液面以上钢包的自由空间，能满足不同炉外精炼设施的最大钢水处理量的要求;
b) 钢水炉外精炼装置，应设置熔融金属事故泄漏的安全措施;
c) 炉外精炼装置中的粉料发送罐、贮气罐、蒸汽分配器、汽水分离器、蓄势器等有压容器，其设计、制造、验收和使用，应符合国家有关压力容器的相关规定，压力表、安全阀、爆破片等安全防护装置齐全，并定期检验;
d) 钢包真空精炼装置应设置抑制钢液溢出的真空度调节装置，并应采取监视真空罐内钢液面升降的措施;
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e) 吹氧、吹氩管道连接可靠，无泄漏，并应设置监控和报警装置。吹氧管前，应设置阻火设施，防止回火;
f) 精炼炉坑应设置氩气等气体监测报警装置。
6.2.5 中频感应电炉除应符合 GB/T 10067.31 的规定，还应符合下列要求：
a) 不应使用 0.25 t 及以上无磁轭的铝壳中频炉;
b) 中频炉感应线圈进水总管应设有自动或手动控制的快速切断阀，手动控制设施安装点应设置在炉台或作业人员便于快速处置的位置;
c) 中频炉感应线圈及其匝间应由坚固的结构支承件、磁轭和拉杆等固定和定位，以增强刚性，使其在运行中不产生变形和位移;
d) 磁轭应由硅钢片叠加而成，其截面积和长度应能限制漏磁通和支撑感应线圈载荷，中频炉磁轭应均匀分布在感应线圈外表面并应与炉体紧固成一体，磁轭顶块顶杆应齐全、无松动;
e) 中频炉电容器柜、电源装置与炉体在同一层布置时，之间应设隔墙，动力管线穿墙、穿层孔洞应封堵(一体式炉座或开放式设置炉体、电容、控制柜的炉座除外);
f) 对感应炉所有馈电部分的易触及处，均应设置必要的保护网罩。对炉架、电容器柜、变频装置、操作控制台外壳等均应可靠接地，接地电阻值应不大于 4 a;
g) 液压倾炉的泵、工作液贮存箱和管道应布置合理，避免由于熔融金属意外流出而造成的损害;倾炉的液压系统应配置两台相同的主泵(一用一备)，操纵杆应自动返回零位;
h) 中频炉感应线圈冷却水应设置进水压力、进出水流量差、每个回路出水温度等检测报警装置，进水压力、进出水流量差、每个回路出水温度检测报警信号应独立联锁切断中频电源。检测历史数据宜可查看，报警信号应安装到炉台上作业人员易于观察处置的位置，检测报警系统应配置不间断电源;
i) 额定容量 1 t 以上的中频炉应设置倾动限位并具备应急倾动功能。中频炉应安装炉衬漏炉报警装置，漏电流监测达到报警值时应发出报警信号并联锁切断中频电源。
6.2.6 电渣重熔炉应符合以下要求：
a) 电渣重熔炉应符合 GB/T 5959.1、GB 5959.8 的规定;
b) 供电系统应能承受固渣起动时突然出现的电流波动;
c) 断路器应符合设计规定的频繁操作要求;
d) 若几台炉子由同一个电源供电，则每台炉子应分别接地。主电路应接地，接地端子最好位于支撑钢锭的底盘上。对于单臂多工位的同轴电渣炉，推荐供电电源回路接地，不推荐用底盘接地。若主电路多重接地，应注意各接地点之间的电流和流经炉子构件的电流。在任何情况下操作人员不应触及危险电压;
e) 任何一个熔炼工位处于停止状态时，必须断开该供电回路，但仍要接地;
f) 在设备重要冷却回路上，如结晶器、底盘和电极夹持器，冷却水出水管道应设有温度测量、流量监视及报警装置。当冷却水温度、流量超过规定值时，系统应自动报警并采取应急措施，直至切断主电路电源。冷却水入口温度应不低于环境的露点温度，以避免水冷部件表面结露;
g) 控制室应位于能观察到整台炉子的位置上。控制室和炉子应尽可能隔开，隔开距离应满足操作电渣炉安全运行的要求。
6.2.7 使用燃气的熔炼(化)炉、加热炉的安全要求如下：
a) 管道及阀门应完好，无松动、无泄漏;
b) 应设置炉膛温度自动监控装置，超出设定值时应报警，超出最高温度设定值时应自动关闭切断阀，停止燃气供给;
c) 单台熔炼炉燃气管道总管应设置管道压力监测报警装置，监测报警装置应与紧急自动切断装置联锁;
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d) 燃烧装置作业区应设置可燃气体浓度监测报警装置。燃烧器应具备点火程序控制、设置火焰监测和熄火保护系统;
e) 烟道和封闭式炉膛应设置泄爆装置，泄爆装置的泄压口应朝向安全方向。
6.2.8 电热熔炼炉应设置应急电源或应急备用发电设施。
6.3 浇注设备
6.3.1 强制送风烘包装置应符合下列要求：
a) 烘烤器应设置完善的介质参数检测装置、火焰监测和熄火保护系统，并应采取防止燃气燃烧不充分集聚的有效措施;
b) 采用燃气燃料时，燃烧器作业区域内应设置可燃、有毒气体检测和报警装置;
c) 单台烘包装置的燃气入口管道应设置管道压力监测报警装置，监测报警装置应与紧急自动切断装置联锁，管道及其阀门应完好，无松动、无泄漏;
d) 应编制浇包烘干工艺曲线，按规定工艺进行升温、保温， 包衬不应出现裂纹或缺损;
e) 助燃空气管道应设置泄爆装置;
f) 包盖应设置上升、下降极限限位。
6.3.2 浇包和转运包应符合 GB 25683、AQ 7011、GB 20905 的规定，还应符合下列要求：
a) 应对吊运熔融金属罐或浇包的龙门钩横梁、耳轴销、吊钩、熔融金属罐体(浇包)耳轴等零件定期探伤检查;
b) 耳轴出现内裂纹、耳轴磨损大于直径的 10%，吊钩出现裂纹、危险断面磨损达到原尺寸的 10%以及其他符合报废条件的，应报废处理;
c) 熔融金属浇包应设置安全卡，安全卡应转动灵活、焊接牢固，确保安全可靠。容量小于 5 t 包体至少应设置单侧安全卡，容量 5 t 以上的包体应在两侧分别设置安全卡。
6.3.3 定量浇注机应符合下列要求：
a) 倾炉装置应运行平稳、可靠，并应设置可靠的限位装置;
b) 可能发生熔融金属液喷、飞溅造成的危险部位应采取安全措施及联锁装置;
c) 浇注机与操作室之间应保持安全距离，或设置防护屏。
6.3.4 全自动浇注机和半自动浇注机应符合下列要求：
a) 工作区域应设置不低于 1.5 m 的围栏，并设置安全标志;
b) 围栏的安全门与浇注机之间应设置联锁装置，该装置应能及时发出报警信号并自动切断电源;
c) 定量浇注系统应有温度自动监测和报警装置，该装置应能及时发出报警信号并自动切断电源。
6.3.5 熔融金属自动化转运设备应符合下列要求：
a) 设备运行范围应设置封闭式围栏，围栏应固定牢固，且下沿离地高度不应超过 0.18 m;在未采用光幕、区域扫描仪等安全装置保护措施的情况下，围栏的高度不应低于 1.5 m;围栏安全门的宽度不应小于 0.8 m，并应与转运系统联锁;
b) 动力系统、传动系统、电气控制系统、电气元器件、电缆线和称重系统应采取隔热、防烫、防撞、防砸等防护措施，且不影响元器件的检查、拆装和更换;
c) 驱动电机应有失电制动功能;倾转装置应设置有防逆转安全装置;升降装置以及空中转运设备应有防坠落装置;
d) 转运设备应分别与造型系统、浇注系统、熔炼系统、球化孕育系统和除尘系统联锁;
e) 转运设备中的回转装置、倾转装置、升降装置、横移装置和辊道输送装置的极限位置应设置电气检测保护和机械限制保护双重保护措施;
f) 浇包运行终端应设置抗浇包冲击的机械限位装置;
g) 转运设备在行驶过程中应发出声光报警;
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h) 电气系统、电缆与设备钢结构之间应有可靠的绝缘，电气系统的接地电阻应不大于 4 a。
6.3.6 喂丝球化/蠕化设备应符合下列要求：
a) 喂丝机的喂线进给速度应能实现变频调节，应加装安全防护装置;
b) 喂丝球化/蠕化时，铁水包应处于封闭或半封闭的球化室中，并配备升降式包盖或球化/蠕化包升降;球化/蠕化时包盖应能完全覆盖铁水包顶部，防止球化/蠕化反应中的铁水飞溅或外溢;
c) 球化/蠕化室顶部应设置检修平台及上下平台的直梯或斜梯，并符合 GB 4053.1、GB 4053.2、 GB 4053.3 的规定;
d) 电气柜、操作箱均应设置在球化/蠕化室封闭侧面之外;
e) 喂丝球化/蠕化设备与铁水自动转运系统配套使用时，应具有电气联锁功能。
6.4 造型、制芯设备
6.4.1 造型机应符合 GB 25491 的规定。
6.4.2 制芯设备的射砂机构周边应设置防止跑砂的挡板。
6.4.3 壳型机夹紧或合模装置应设置联锁保护装置;采用燃气加热的壳型机应设置燃气自动控制装置，燃气总管应设置低压快切联锁报警装置，燃烧机设置熄火保护联锁快切装置;
6.4.4 造型生产线应符合下列要求：
a) 每台单机应设置手动开关;控制台、操作工位及间隔距离 20 m 的部位应设置急停装置，急停装置应符合 GB/T 16754 的规定;开线、停线或急停时应配备声光报警装置;
b) 造型机回转工作台、换位小车应有缓冲定位器，机械手回转机构应设置回转限位器，回转区周围 1.5 m 范围应设置护栏，护栏开口处应与动力系统联锁;
c) 搬运小车、下芯小车、移箱机、下芯机、合箱机等应设置限位器;
d) 夹紧装置应设置被夹工装完全锁定后才能执行下一操作程序的联锁装置或控制装置。当作业中突然停电及气(液)压系统出现故障时，夹紧装置应能可靠地处于夹持状态，否则应设置安全防护装置;
e) 人员需要跨越输送线的地段应设置过桥，过桥的平台、踏板应防滑，结构应牢固。
6.4.5 消失模成型机应设置泄压阀;全自动成型机合模工位应设置安全门，并与机器控制系统联锁;模样粘合机的热熔胶胶池应设置隔热装置，热熔胶加热装置应采用防爆电气元件。
6.5 砂处理设备
6.5.1 混砂机应符合 GB 28759 的规定。
6.5.2 滚筒筛的零部件应连接紧固无松动，筛罩应设置具有电气联锁的检修观察门。
6.5.3 料斗、筒仓和料仓应符合下列要求：
a) 开放式料斗、筒仓和料仓顶部的固定开口处应设置防护装置或防护围栏。人员经常进入的区域，防护装置应有承载力，并防止人员坠落;
b) 料斗、筒仓和料仓采用自动加料时，应设置相应的自动检测、控制装置，当料斗、筒仓和料仓达到满仓时，应自动停止加料;
c) 应采取必要的技术措施，避免气体、粉尘或易爆混合物形成爆炸危险。使用煤粉时，防护措施应符合 GB 15577 的规定。
6.5.4 气力输送系统的筒仓及输送管道应设置安全阀或其他安全装置，防止过高的压力或真空。
6.5.5 带式输送机应符合 GB 14784 的规定。
6.5.6 提升机应设置防止逆转的安全装置;罩壳应设置清扫门，清扫门应与动力系统联锁。
6.5.7 整体封闭的振动输送机，检查门或活门应设置联锁装置。支撑或悬挂部件应与设备隔振。
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6.6 特种铸造设备
6.6.1 低压铸造机应符合 GB 24391 的规定。
6.6.2 压铸机模温控制的冷却水系统应设置出水温度、进出水流量差监测报警装置(或者等效的测漏报警装置，如水压监测报警装置)，且监测报警装置应与熔融金属输送控制系统联锁。
6.6.3 压铸机的模具区域和合型机构应配置移动式保护装置，并应通过两个限位开关与控制系统耦合;移动式保护装置和检修门应设置联锁装置。保护装置和封闭装置应设置防止熔融金属飞溅的护罩。
6.6.4 压铸机和压铸单元液压系统应使用难燃液压油，液压管路应能承受机械和热负载。当使用带压力的易燃型脱模剂时，应设置自动防止管路破裂时流体飞溅的防护挡板。
6.6.5 冷室压铸机的压射室和压射冲头之间宜设置移动式保护装置。当模具和保护装置均处于封闭位置时，才能进行正常压射动作。
6.6.6 熔模铸造的脱蜡釜应设置压力、温度指示及其超限报警装置，脱蜡釜快开门与机器控制系统联锁;蒸汽管道无泄漏并应采取保温隔热措施;水玻璃型壳硬化区域应采取强制通风措施，防止氨气、氯气及氯化物气体聚积;设置的有毒有害气体监测报警装置应与通风装置联锁。
6.6.7 离心铸造机应符合下列要求：
a) 应有防止因离心力导致模具脱开的措施;
b) 应有防止管模从托轮上脱出或掉落的措施;
c) 应设置模具旋转时可能产生熔融金属飞溅的防护装置(如罩盖);
d) 应设置防止浇注嘴在浇注过程中移位的装置;
e) 活动旋转部分的连接螺栓应设置旋转方向标识，并采取防松脱措施。
6.7 清理设备
6.7.1 落砂机应符合 GB 25492 的规定。
6.7.2 抛(喷)丸机应符合 GB 24390 的规定。
6.7.3 打磨设备应符合下列要求：
a) 应配置除尘设施，并与主体设备同时使用和维护，并保持良好状态;粉尘涉爆的除尘设施，应符合 GB 15577 的规定;
b) 落地砂轮机的砂轮防护罩、挡屑板、砂轮安装、托架等应符合 GB 4674 的规定;
c) 手动砂轮打磨机应符合下列要求：
1) 悬挂式砂轮机、切割砂轮机和直向手提式砂轮机用砂轮防护罩最大开口不准超过 180 °;
2) 气动砂轮打磨机的气管及连接处应牢固，无泄漏;
3) 手持电动砂轮机、抛光机和盘式砂光机应符合 GB/T 3883.3 的规定;
4) 定期对使用的手持电动工具进行检验，并做好记录。
6. 8 公用辅助设备设施
6.8.1 吊运熔融金属的起重机应符合下列要求：
a) 应选用符合 JB/T 7688.5 的铸造起重机，并应定期检验;
b) 除应符合 GB/T 6067.1 的规定外，每套驱动装置应设置两套独立的制动器;
c) 应设置防止越程冲顶的第二级起升高度限位器，第二级起升高度限位器应分断更高一级的动力源;
d) 吊钩、龙门钩横梁应定期进行探伤检验，钢丝绳的保养、维护、检验和报废应符合 GB/T 5972的规定;
e) 定期对熔融金属起重机重量限重器系统的完好性进行监测并做好记录。
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6.8.2 以电动葫芦作为起升机构，吊运熔融金属的起重机应符合下列要求：
a) 额定起重量不应大于 10 t;
b) 电动葫芦的工作级别不应小于 M6 级;
c) 应设置防止越程冲顶的第二级起升高度限位器，该限位器应分断更高一级的动力源。
6.8.3 电动平板车应符合下列要求：
a) 应设置运行时的声光报警装置，制动和急停装置应齐全、可靠，应设置两个电气联锁限位开关，运行终端应设置止轮器或车挡;
b) 台车架(或端梁)下面应装设轨道清扫器，清扫器底面与轨道顶面之间的间隙应不大于 0.01 m;
c) 控制开关应设置在电动平板车的侧面，其操作部位应能观察电动平板车运行时的周边环境状况;
d) 电动平板车的拖线应保持绝缘，不应有破损、折裂。
6.8.4 吊运废钢的起重电磁吊盘应符合下列要求：
a) 吊具(包括电磁吊盘)本身的设计、制造、材料选择必须保证有足够的强度、刚度和稳定性;
b) 应有清晰、永久的标记或标牌，标明其额定起重能力等基本信息;
c) 应配备备用电源(如蓄电池)或延时断电控制系统，以防止在突发停电时重物坠落;
d) 应定期检测其吸力，确保不低于额定值;
e) 起重电磁吊盘的电气部分应有良好的密封和绝缘性能，防止短路。
6.8.5 悬挂输送机牵引机构的驱动装置应设置过载保护装置，运行轨道上各断开部位(起升、岔道设备等)和倾斜部位应设置防止承载构件掉落或失控的安全装置。悬挂式输送机在操作工位、升降段和线路转弯处，应安装紧急停车开关。
6.8.6 采用人工投料的电加热炉炉门应设置限位装置，并确保进出炉时自动切断电加热系统。
7 作业安全要求
7. 1 一般要求
7.1.1 操作人员应按 AQ 6111 规定穿戴符合要求的个体防护用品。
7.1.2 应定期检查设备的电气、测量仪表、安全保护装置等，及时消除设备缺陷。作业前应检查以下内容：
a) 炉衬内表面是否存在严重裂纹、耐材剥落、严重侵蚀等现象;
b) 炉体翻转机构、炉盖运动机构是否运行正常;
c) 电缆是否有裂纹、划痕、磨损等现象;
d) 熔炼炉的受力框架是否变形;
e) 熔炼炉/氧气等的水冷系统、漏炉监测联锁等报警是否完好、有效;
f) 冬季需防冻，夏季注意水温不超过设定值(一般≤35 ℃) ;
g) 检查电源电压、频率与设备要求一致，检查电缆、母线是否存在破损或老化;
h) 检查冷却水管道无堵塞或泄漏。
7.1.3 中频炉出现下列情况之一，未经修复不应继续使用：
a) 中频炉炉衬侵蚀严重，最薄弱区域小于新炉衬厚度的 40%;
b) 中频炉液压系统阀门、油缸、管路及油管接头出现松动、漏油、破损现象;
c) 冷却水管阀门、管路及接头漏水;
d) 感应线圈胶泥剥落露出打结料;
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e) 感应线圈胶木柱断裂、固定螺栓螺母缺失;
f) 磁轭顶块顶杆缺失、松动;
g) 进水压力、进出水流量差、每个回路出水温度等检测联锁报警装置失效，水压、回水温度与电容柜电源联锁功能失效;
h) 漏炉报警装置失效。
7.1.4 炉料使用应符合下列要求：
a) 入炉金属料、合金、辅料等不应有潮湿和重油污现象，不应有密闭或半密闭容器、弹药、放射性物品、爆炸物以及会破坏炉衬的废金属料;
b) 入炉的废钢铁料尺寸宜小于炉口直径的 1/2，应避免出现熔池上方钢铁料搭桥;
c) 熔炼加料应采用适宜的工具且加料速度要均匀，避免造成对炉衬冲击损伤或熔融金属喷溅;
d) 真空感应熔炼炉不宜使用渣质过多的金属材料，每炉添加总量应保证真空脱气需要的自由空间。
7.1.5 与熔融金属接触的工具、物品应进行充分预热和干燥;与中频炉熔融金属接触的操作工具应加装绝缘防护;具有触电风险的中频炉作业，操作人员作业时，应采取配置绝缘鞋、绝缘手套、铺设绝缘材料等相应满足安全要求的绝缘防护措施。
7.1.6 工作场地应保持整洁，物品应按指定区域归类堆放，排列有序。不应堵塞安全通道和消防通道。
7.1.7 认真执行防尘的“五轻”：轻铲、轻倒、轻放、轻扫、轻拌;可接触水的工序宜采取湿法作业;不应使用风管吹尘。
7.1.8 有除尘净化设施的作业点，工作前 5 min 应开启除尘净化设施并正常运转，工作后除尘净化设施至少延迟运行 10 min 后再关闭。
7. 2 熔炼作业
7.2.1 金属废料应经过严格检验，存在爆炸、腐蚀、辐射等危险物品应妥善处理，密闭容器、潮湿物料、不明物品等不应进入熔炼炉。单块炉料尺寸不应超过熔炼炉内截面直径的 30%，质量不应超过 30 kg。
7.2.2 干式捣打料应存放在干燥处，存放过程中要避免铁屑、氧化铁等金属混入，使用前应检查确认干燥度，保存时间不宜超过 12 个月。
7.2.3 进入炉内修炉时，炉内温度应降至 50 ℃以下，清除渣瘤时应从上往下打，不应有较大震动。
7.2.4 各种熔炼炉、加热炉的使用温度不应超过其额定最高使用温度，外壳温度不宜超过 50 ℃;最大装炉量(包括工装、夹具)不应超过规定的最大装炉量。
7.2.5 冲天炉炉前操作应符合下列要求：
a) 开炉前应将炉底板固定牢固;
b) 送风前应首先打开风口，然后送风，以避免一氧化碳进入风带、风管。待风机运转正常后再全部关闭;
c) 捅风眼、出铁和出渣时，操作人员应位于风眼和出铁(渣)口侧面;
d) 加料过程中，避免爆炸物或其他危险品混入炉料内;
e) 炉壳烧红要立即停止加料并送风，不应浇水冷却;
f) 停风前应开启风口重新鼓风 20 s，然后关闭鼓风机风管闸门，以防一氧化碳积聚;
g) 停风打炉前应出净铁水，用干砂垫好炉底地面，炉底地面应保持干燥，不应积水。
7.2.6 电弧炉炉前操作应符合下列要求：
a) 装料应有专人指挥，抽炉或旋转炉盖时，炉盖应完全抬起，电极应升到顶点且电极下端不许超出炉盖的水冷圈;
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b) 采用吹氧助熔时，手不应握在氧气管接缝处;停止吹氧时应先关阀门，再拿出吹氧管，以免炉外燃烧;
c) 捅料、搅拌、扒渣时，炉门坎应加横杆，并使其接地。
7.2.7 感应炉的炉料应按熔炼工艺加入熔池，加料过程中不应造成熔融金属表面凝固或熔池上面的炉料熔结在一起(搭桥)。发生熔融金属泄漏时，应立即切断加热电源和冷却水进水阀门，疏散无关人员，清空熔炼炉内的熔融金属。
7.2.8 采用不定型耐火材料捣打炉衬的，捣打炉底前，应对炉基进行干燥处理并清理干净。捣打料铺料应均匀，采用风动锤捣打时，每层铺料厚度不应超过 100 mm，并应一锤压半锤，连续均匀逐层捣实，第二次铺料应将已打结的捣打料表面刮毛后才可进行。风动锤的工作风压，应不小于 0.5 MPa。
7.3 炉前处理作业
7.3.1 球化、孕育前应将球铁包进行预热、烘烤处理;球化剂、孕育剂及其他合金应保持干燥，雨天及合金受潮时应利用铁水余温烘烤至干。
7.3.2 球化包芯线应高于地面存放，且远离铁水转运系统。
7.3.3 炉外精炼操作应符合下列要求：
a) 检查或清理真空罐时，应先稀释并置换罐内的有害气体，人员进入前应检查罐内有害气体的含量;
b) 真空罐车运行时，人员应距离 5 m 以外;
c) 放置中间包时，中间包应落至距真空罐盖小于 0.3 m 且静止时，人员方可靠近作业;
d) 吹氧过程中，应严格控制氧枪高度、氧气流量(压力)等。
7,4 浇注作业
7.4.1 盛装熔融金属时，液面与包体顶部应留有一定的余隙高度，余隙高度应符合 GB/T 23583.1 的规定。
7.4.2 企业应设置和规定专用的熔融金属吊运路线。熔融金属吊运路线下方地面应保持畅通，吊运中不应从人员或危险物品上部通过。
7.4.3 吊运熔融金属浇包时应插好保险卡，进行试吊。试吊时应先点动起升机构提升浇包离开地面或运输车辆 0.2 m～0.5m，再停车观察，确认正常后方可正常吊运。
7.4.4 盛装熔融金属的浇包非浇注时在空中停留时间不宜大于 10 min，浇包与邻近设备或建(构)筑物的安全距离应大于 1.5 m。
7.4.5 采用平板车转运浇包时应放置牢固，平板车应设置扫轨板，轨道及周边不应有障碍物;操作人员应位于安全区域位置。
7.4.6 砂型铸造浇注时应确认铸型上、下箱连接牢固，铸型干燥，周边不应有积水积油;浇注大型铸件时，底部应保持良好通气。
7.4.7 浇注时，浇包与浇口、过桥口的距离应保持在 0.15 m～0.25 m 之间，浇注大型铸件应设置专人扒渣、挡渣、引气。
7.5 砂型造型和制芯作业
7.5.1 叠放砂箱和砂型应整齐、牢固;高度小于 0.6 m 以下的砂箱在地面的叠放高度不应超过 2 m，在电动平车上叠放高度不应超过 1.5 m。
7.5.2 吊运和翻转大砂箱、大铸型时，宜采用横梁—吊环(或钢丝绳、链条)吊具，重物两边的吊环或钢丝绳保持平行;用手动杠杆、滑轮、动力箱、起重机作为翻转动力时，操作人员不应站在吊起的砂箱、铸型的上面、下面或正面。
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7.5.3 不应在吊起的砂箱、铸型或型芯下修型，合箱时不应伸手或探头到砂箱中进行修理、观察;合箱卡螺帽应旋紧。
7.5.4 地坑造型应有良好的防水层，应设置足够的通气孔或管路，并应确保地坑内无渗水和积水现象，以免浇注时水蒸气或瓦斯引起爆炸，作业前对地坑进行检查确认。
7.5.5 使用抛砂机造型时，抛砂机旋转范围内不应堆放杂物，作业间断时应紧固抬臂，不应游动。
7.6 特种铸造作业
7.6.1 金属型铸造操作应符合下列要求：
a) 在浇注前、浇注过程中应进行加热和保温。模具采用电热元件加热时应可靠接地;
b) 作业区模具之间的距离不应小于 1.5 m，其通气沟槽、通气塞要保持畅通。
7.6.2 压力铸造的压铸模分模面应结合紧密，操作人员不应站在分型面处，不应将身体伸入模具分型面的空隙内。清理模具或排除故障时应切断电源。
7.6.3 低压铸造时应观察油压及温度的变化情况，发现异常应及时停车检修。
7.6.4 离心铸造操作应符合下列要求：
a) 安装铸型时应保持平衡，浇注前应进行空车试运行;
b) 注入铸型中的合金液体应定量;用水冷却铸型时，应防止冷却水与熔融金属接触。
7.7 砂处理作业
7.7.1 混砂机转动时，不应用手扒料和清理碾轮，不应伸手向碾盘内添加粘结剂等附加物料，不应用手到碾盘内取砂样。应使用工具从取样门取样。
7.7.2 送砂皮带机应符合 GB 14784 的规定，应有专人负责，不应在皮带机上坐卧或行走，不应在运转中的皮带机上过人或递送物件。
7.7.3 人员进入树脂砂箱内作业时，见《工贸企业有限空间作业安全规定》(应急管理部第 13 号令)的规定并应遵守 GB 46768 的要求。
7. 8 清理和精整作业
7.8.1 振动落砂机在开动前，应将铸件摆平放稳，将移动防护罩放置到位，启动除尘设备和落砂机下的输送、破碎等设施，然后进行落砂作业。
7.8.2 用大锤打击砂箱落砂时，锤头方向不应有人，不应交叉作业。
7.8.3 使用风铲时，应将风管与风铲连接牢固，风铲不应对人铲削。
7.8.4 抛丸室悬挂输送链上的铸件，不应超过吊钩的规定载荷。
7.8.5 抛丸机的使用安全应符合 GB 24390 的要求，设备上的门应与抛丸和/或喷丸控制装置联锁，只有门都处于关闭状态，抛丸和/或喷丸才能启动。设备的门应附有固定良好的警示标志。
7.8.6 燃气加热炉在通入可燃气体前，应使用惰性气体充分置换炉内气体。
7.9 检修和维修作业
7.9.1 设备设施保养和维修时，应关闭涉及本区域的所有动力源，危险能量的控制应符合 GB/T 33579的规定。承压设备检修时应将压力卸载至常压。
7.9.2 燃气设施检修时，应可靠切断燃气源，并将设备设施内的燃气吹净，涉及动火作业时，应采用惰性气体完全置换，经检测合格后方可进行作业;检修时间长或已停用的燃气设施，应打开上下人孔、放散管等，保持设施内部的自然通风。
7.9.3 作业过程中涉及高处作业、动火作业和临时用电等危险作业，应办理相应的审批手续，并应设置现场指挥和监护人员，采取相应的防范措施。有限空间作业应符合 GB 46768 的要求。
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7.9.4 采用梯子进行登高作业时，不应单手登梯，不应上下抛物，梯子应采取防滑措施。
8 应急管理
8. 1 应急设施
8.1.1 企业应按照要求配置消防设施，消防设施包含并不限于：
a) 消火栓及消防给水应符合 GB 50974 的规定;
b) 铸造车间灭火器的配置应符合 GB 50140 的相关要求;
c) 每套熔炼炉配置的灭火沙箱，不应少于 2 m3、消防铲不少于 2 个，应定期维护;
d) 灭火沙应保持干燥，灭火沙箱应有防止雨水浸湿措施;
e) 灭火器、灭火沙箱应设置在位置明显和便于取用的地点，且不应影响安全疏散。
8.1.2 炉下区域的设计应满足在发生漏炉事故时熔融金属能快速流入炉前作业坑的要求。高温熔融金属输送沿线及浇注区域应设置必要的应急储存设施。
8.1.3 需经常检修设备的地点，应设置符合安全要求的检修照明，对易出现误操作和容易出事故的地点，应设置事故照明。
8.1.4 工作场所照明(障碍照明、应急照明，包括备用照明、安全照明和疏散照明等)和作业场所最低照度应符合 GB/T 50034 的规定。
8.1.5 应定期检查柴油机应急供水系统、柴油发电机油量和出水情况，形成检查记录，并及时消除存在的隐患。
8.1.6 使用酸、碱等作业场所，应设置应急冲洗喷淋设施和洗眼器，并符合 GB 38144 的规定。
8. 2 应急预案及演练
8.2.1 应根据企业熔炼炉数量、吨位、熔融金属吊运作业特点，综合考虑实际安全风险。应按照 GB/T 29639 的规定，开展安全风险评估和应急资源调查，编制应急预案，应急预案中应至少包含金属熔融(停电、停水、穿炉、漏水等)、转运(停电、抱闸失灵、穿包等)、浇注等专项应急预案或现场处置方案。
8.2.2 企业应每半年至少组织 1 次综合或者专项应急预案演练，每 2 年对所有专项应急预案至少组织1 次演练，每半年对所有现场处置方案至少组织 1 次演练。
8.2.3 企业应配备必要的应急救援器材和设施，建立应急物资台账，并定期开展检查、维护。
8.2.4 企业应及时吸取熔炼炉生产安全事故教训，结合企业自身实际情况及时修订生产安全事故应急预案。
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参 考 文 献
[1] GB/T 5611—2017 铸造术语
[2] GB 51155—2016 机械工程建设项目职业安全卫生设计规范
[3] AQ 7016—2025 铸造安全规范
[4] JBJ 18—2000 机械工业职业安全卫生设计规范
[5] 《工贸企业重大事故隐患判定标准》(应急管理部第10号令)
[6] 《工贸企业有限空间作业安全规定》(应急管理部第13号令)
[7] 《生产经营单位安全培训规定》(国家安全生产监督管理总局令第80号令)
[8] 《山东省生产安全事故隐患排查治理办法》(山东省政府令第347号)
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