DB35/T 1175-2026 水运工程混凝土与钢结构实体质量验证性检验规程

　　ICS 93.140 CCS P 67

　　35

　　福 建 省 地 方 标 准

　　DB35/T 1175—2026代替 DB35/T 1175-2011

　　水运工程混凝土与钢结构实体质量

　　验证性检验规程

　　Code of practice for inspection rules on solid quality verification of concrete and steel

　　structures in port and waterway engineering

　　2026 - 02 - 05 发布 2026 - 05 - 05 实施

　　福建省市场监督管理局 发 布

　　前 言

　　本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

　　本文件替代DB35/T 1175-2011《福建省水运工程混凝土结构构件实体质量检验规程》，与DB35/T 1175 —2011相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

　　a) 更改了适宜开展实体质量验证性检验的时间阶段以及相关条件规定(见4.1、4.2、4.3，2011年版的 5.4.2、5.4.3);

　　b) 删除了与现行行业标准重复的术语、定义和基本规定(见 2011 年版的 4.1.1、4.1.2、4.1.3、 4.1.4、4.1.5、4.1.6、4.1.8);

　　c) 删除了检验替代构件的有关内容(见 2011 年版的 4.1.8、5.9、5.10、5.11);

　　d) 删除了施工单位、监理单位开展实体质量验证性检验的有关规定(见 2011 年版的 5.2、5.3、 5.11);

　　e) 增加了取芯法修正回弹法结果数据的规定(见 5.8);

　　f) 更改了取芯法检验混凝土抗压强度的芯样数量、合格判定方法等内容(见 5.8，2011 年版的6.2.15);

　　g) 增加了实体质量验证性检验的单构件、单样本的检验合格判定方法及不合格检验结果有关规定，删除批量检验及其合格判定的有关规定(见 5.9、5.10、6.6、6.7、7.2.4、7.2.5、7.3.3、 7.3.4、7.3.5、8.2.5、8.2.6、8.3.4、8.3.5、8.4.4、8.4.5、9.6、9.7、10.7、10.8、11.4、 11.5、12.3、12.4、12.7，2011 年版的 6.2.3.2、6.2.15、6.3.3.2、6.3.10、7.1.3.2、7.4、 8.5.2、8.14、9.1.10、9.2.6、10.1.5.2、10.1.10、10.2.3.2、10.2.8.2、10.3.5);

　　h) 增加了实体质量检验结果不合格后对同类其他结构构件进行排查检验规定(见 5.10、6.7、 7.2.5、7.3.5、8.2.6、8.3.5、8.4.5、9.8、10.8、11.5、12.3、12.4、12.8);

　　i) 更改了混凝土防腐涂层质量指标、抽样数量等内容(见 7.1、7.3，2011 年版的 9.2.4、9.2.6);

　　j) 更改了道路堆场用联锁块的质量指标、抽样数量等内容(见 8.1、8.4.3.1，2011 年版的10.3.2、 10.3.5.1);

　　k) 增加了混凝土结构构件表面缺陷检测内容(见第 9 章);

　　l) 删除了钢筋锈蚀性状检验的内容(见 2011 年版的第 11 章);

　　m) 增加了钢结构实体质量验证性检验的相关内容，即钢结构焊缝质量检验和钢结构防腐涂层质量检验两个章节内容(见第 11 章、第 12 章)。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由福建省交通建设质量安全中心提出。

　　本文件由福建省交通运输厅归口。

　　本文件起草单位：福建省交通建设质量安全中心、中交第三航务工程局有限公司厦门分公司、厦门市交通运输综合执法支队港航执法五大队、厦门捷航工程检测技术有限公司、福建省港口工程有限公司。

　　本文件主要起草人：陈阵阵、苏宁、林同钦、李同飞、林瑞慧、林积大、程李凯、王惠民、李勇、肖育畅、林晓、黄建阳、张新炜、阙明华、黄建山、张铠、戴瑞芬、陈永辉、王兴、何荣玉、王振云、卓晓玲、吴衍剑。

　　本文件于2011年首次发布，本次为第一次修订。

　　水运工程混凝土与钢结构实体质量验证性检验规程

　　1 范围

　　本文件规定了水运工程混凝土与钢结构实体质量验证性检验的一般规定、混凝土抗压强度检验、混凝土抗氯离子渗透性能检验、混凝土表面防腐质量检验、道路和堆场面层质量检验、混凝土外观质量(表面缺陷)的检测和检查、混凝土钢筋保护层厚度检验、钢结构焊缝质量检验、钢结构防腐涂层质量检验等内容。

　　本文件适用于水运工程混凝土与钢结构的实体质量验证性检验。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 3323.1 焊缝无损检测 射线检测 第1部分 X和伽玛射线的胶片技术

　　GB/T 3323.2 焊缝无损检测 射线检测 第2部分 使用数字化探测器的X和伽玛射线技术GB/T 11345 焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定

　　GB/T 26951 焊缝无损检测 磁粉检测

　　GB/T 28635 混凝土路面砖

　　GB/T 50205 钢结构工程施工质量验收标准

　　GB/T 50661 钢结构焊接规范

　　JGJ/T 294 高强混凝土强度检测技术规程

　　JJG 817 回弹仪

　　JTG 3450 公路路基路面现场测试规程

　　JTG/T F30 公路水泥混凝土路面施工技术细则

　　JTG F80/1 公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程

　　JTS 203 水运工程钢结构施工规范

　　JTS/T 209 水运工程结构防腐蚀施工规范

　　JTS 239 水运工程混凝土结构实体检测技术规程

　　JTS 240 水运工程基桩试验检测技术规范

　　JTS 257 水运工程质量检验标准

　　3 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　3. 1

　　验证性检验 verification inspection

　　由建设单位或质量监督单位提出，在施工阶段、交工验收阶段、竣工验收阶段， 由具备相应资质等级的质量检测机构对涉及结构安全、耐久性或主要使用功能项目进行的复核性抽样检验。

　　[来源：JTS 257—2008，1.2.0.14，有修改]

　　4 一般规定

　　4. 1 水运工程混凝土与钢结构实体质量验证性检验宜统筹考虑施工过程质量检验、单位工程质量检验与交工验收、建设项目质量检验与竣工验收等工作，根据实际施工进展和质量检验需要，分阶段开展。

　　4. 2 混凝土主要构件抗压强度和抗氯离子渗透性能、钢筋保护层厚度、混凝土表面防腐、混凝土道路与堆场面层、钢结构焊缝、钢结构防腐涂层的实体质量检测， 宜在施工阶段完成，交工阶段、竣工阶段的实体质量验证性检验仅在下列任一情况时进行：

　　a) 主要工程质量控制资料缺失;

　　b) 工程实体存在明显影响结构安全、耐久和使用功能的质量缺陷。

　　4. 3 混凝土构件外观检查与裂缝检测、钢结构防腐涂层外观检查应在施工阶段、交工阶段和竣工阶段分别实施。

　　4. 4 检测工作应由具备相应资质等级的第三方质量检测机构实施，并出具检测报告。

　　4.5 水运工程混凝土与钢结构实体质量验证性检验项目，应根据设计或规范要求确定，包括但不限于表 1 所列。

　　表1 水运工程混凝土与钢结构实体质量验证性检验项目

　　4.6 检测部位应根据工程结构特点，依据本标准，由委托单位会同设计单位和检测、测量机构选定。检测或取样方法宜对结构无破损或仅有局部微破损。

　　a) 当采用非破损检验方法时，应以受力集中、破坏会引起严重或较严重后果以及容易发生施工质量缺陷、具备检验代表性和可操作性的部位为主要检测范围。

　　b) 当采用局部微破损方法时，检测部位应满足结构安全性能的要求，并具备检验的代表性和可操作性。

　　4. 7 桩基应按 JTS 240 的规定进行检测。

　　4.8 水运工程混凝土与钢结构实体质量验证性检验结果应作为工程质量检验、工程交工质量核验和竣工质量鉴定的依据。

　　5 混凝土抗压强度检验

　　5. 1 混凝土抗压强度实体验证性检验的抽检数量应符合表 2 的规定。

　　表2 混凝土抗压强度实体验证性检验(回弹法和钻芯法)抽检构件数量

　　5. 2 混凝土抗压强度按单个构件进行验证性检验。

　　5. 3 混凝土抗压强度实体验证性检验应符合 JTS 239 的有关规定。

　　5. 4 采用回弹法检测混凝土抗压强度时，每个结构构件上的测区数不宜少于 10 个，因结构构件尺寸(某一个方向的尺寸不大于 4.5 m，另一个方向的尺寸不大于 0.3 m)等原因限制达不到 10 个时，不应少于5 个。

　　5. 5 采用钻芯法检测混凝土抗压强度时，芯样试件的抗压强度检测时间与钻芯取样时间间隔不宜超过5 d;检验龄期以抗压强度检测时的混凝土龄期计。

　　5. 6 取芯后的孔洞应采用无收缩的水泥基材料进行封堵并修补平整，修补材料的强度和耐久性应不低于本体混凝土。

　　5. 7 取芯设备和取芯操作应符合附录 A 的规定。

　　5.8 采用回弹法检测混凝土抗压强度计算、推定值确定和判定应符合下列规定：

　　a) 强度等级小于 C60 的混凝土回弹代表值、抗压强度代表值、推定值确定和判定应符合 JTS 239的规定;

　　b) 强度等级大于或等于 C60 的混凝土抗压强度回弹代表值、换算值、推定值确定应符合 JGJ/T 294的规定。

　　5. 9 混凝土抗压强度按单个构件进行合格判定。采用回弹法检测混凝土抗压强度时，单个构件初步判定不合格时，应按 JTS 239 进行钻芯法复验检测，以复验结果为该单个构件的判定结果。采用钻芯法检测混凝土抗压强度不合格时，该单个构件判定为不合格。

　　5. 10 当构件检验不合格时，从与该构件龄期接近的未抽检构件中，再抽取构件进行抗压强度检验，抽取的比例和数量按表 2 的规定。若再抽检的构件仍有不合格， 则继续对其他未抽检构件按表 2 规定的比例和数量进行抽样检验，直至该次抽检的构件均合格为止。

　　6 混凝土抗氯离子渗透性能检验

　　6. 1 混凝土抗氯离子渗透性能实体验证性检验的抽检数量应符合表 3 的规定。

　　表3 混凝土抗氯离子渗透性实体验证性检验 (电通量法和扩散系数电迁移法) 抽检构件数量

　　6. 2 混凝土抗氯离子渗透性能检验应符合设计要求和 JTS 239 的有关规定。

　　6. 3 芯样试件的抗氯离子渗透检测时间与钻芯取样时间间隔不宜超过 5 d;检验龄期以抗氯离子渗透检测时的混凝土龄期计。

　　6.4 取芯后的孔洞应采用无收缩的水泥基材料进行封堵并修补平整，修补材料的强度和耐久性不应低于本体混凝土。

　　6. 5 取芯设备和取芯操作应符合附录 A 的规定。

　　6.6 混凝土抗氯离子渗透性能检测按单个样本进行合格判定。当单个样本检验结果为不合格时，该样本所在构件抗氯离子渗透性能为不合格。

　　6. 7 当样本所在构件检验为不合格时，从与该样本所在构件龄期接近的未抽检构件中，再抽取样本进行抗氯离子渗透性能检测，抽取的比例和数量按表 3 的规定。若再抽检的样本中仍有构件不合格， 则继续对其他未抽检构件按表 3 规定的比例和数量进行抽样检验，直至该次抽检的构件均合格为止。

　　7 混凝土表面防腐质量检验

　　7. 1 抽检数量

　　混凝土表面防腐质量实体验证性检验的抽检数量应符合表4的规定。

　　表4 混凝土表面防腐质量实体验证性检验(表面硅烷浸渍和涂层质量)抽检数量

　　7.2 混凝土表面硅烷浸渍质量检验

　　7.2.1 混凝土表面硅烷浸渍质量实体验证性检验应符合 JTS 239 的有关规定。

　　7.2.2 取芯后的孔洞应采用无收缩的水泥基材料进行封堵并修补平整，修补材料的强度和耐久性不应低于本体混凝土，修补 14d 后，修补区域应按原硅烷浸渍体系补涂，补涂边界扩大范围不应小于 100 mm。

　　7.2.3 取芯设备和取芯操作应符合附录 A 的规定。

　　7.2.4 混凝土表面硅烷浸渍质量按单个样本进行合格判定。当单个样本检验结果不合格时，该样本所在构件的表面硅烷浸渍质量为不合格。

　　7.2.5 当样本所在构件检验不合格时，从与样本所在构件的硅烷浸渍施工班组相同、施工时间接近的未抽检构件中，再抽取一个样本进行检验。

　　7. 3 混凝土表面涂层质量检验

　　7.3.1 涂层质量检验方法

　　混凝土表面涂层质量检验实体验证性检测方法应符合JTS/T 209的有关规定。

　　7.3.2 涂层修补要求

　　涂层质量检验的破损涂层应使用设计涂层配套体系修补，修补边界扩大范围不应小于50 mm。

　　7.3.3 涂层质量合格判定

　　7.3.3.1 涂层质量按以下方法判定：

　　a) 干膜厚度平均值应不小于设计干膜厚度，干膜厚度测点值小于设计干膜厚度的测点数不应大于总测点数的 10%，且最小干膜厚度应不小于设计干膜厚度的 90%;

　　b) 粘结强度不应小于设计值，且测定粘结强度平均值应不小于 1.5 MPa，最小粘结强度不小于

　　1.2 MPa。

　　7.3.3.2 当涂层干膜厚度和粘结强度满足 7.3.3.1 条的规定时，该样本的涂层质量判定为合格。

　　7.3.4 混凝土表面涂层质量验证性检验合格判定

　　7.3.4.1 表面涂层质量按单个样本进行合格判定。当单个样本检验结果不合格时，则该样本所在构件的表面涂层质量为不合格。

　　7.3.4.2 当样本所在构件检验不合格时，从与样本所测部位的涂层施工班组相同、施工时间接近的未抽检构件中，再抽取样本进行检验，抽取的比例和数量按表 4 的规定。若再抽检的样本中仍有构件不合格，则继续对其他未抽检构件按表 4 规定的比例和数量进行抽样检验，直至该次抽检的构件均合格为止。

　　8 道路和堆场面层质量检验

　　8. 1 抽检数量

　　道路和堆场面层质量实体验证性检验抽检数量应符合表5的规定。

　　表5 道路和堆场面层实体质量验证性检验抽检数量

　　8. 2 道路和堆场面层抗弯拉强度检验

　　8.2.1 芯样试件的尺寸和外观质量要求、芯样的钻取和加工、劈裂抗拉强度试验方法符合 JTG 3450的有关规定。

　　8.2.2 每个钻孔位置钻取制作一个芯样。若需同时开展面层的抗弯拉强度与面层厚度检验，取芯厚度应为面层的全厚度。

　　8.2.3 混凝土面层抗弯拉强度的换算应符合 JTG/T F30 的有关规定。

　　8.2.4 取芯法检验混凝土抗弯拉强度的合格判定应符合设计要求和 JTG F80/1 的有关规定。

　　8.2.5 混凝土面层抗弯拉强度按单个样本进行合格判定。当单个样本检验结果不合格时，该样本所在区域(板块)的面层抗弯拉强度为不合格。

　　8.2.6 当单个样本检验结果不合格时，从与该样本所在区域(板块)面层龄期相近的未抽检面层中，再抽取样本进行检验，抽取的比例与数量按表 5 的规定。若再抽检的样本中仍有不合格，则继续对其他未抽检的面层中按表 5 规定的比例和数量进行抽样检验，直至该次抽检的面层均合格为止。

　　8. 3 道路和堆场面层厚度检验

　　8.3.1 混凝土面层厚度检验应符合 JTS 239 的有关规定。

　　8.3.2 每个孔位钻取制作一个芯样。取芯厚度应为面层的全厚度。

　　8.3.3 当混凝土面层厚度与抗弯拉强度同时检验时，芯样直径同抗弯拉强度芯样试件的直径，且应利用同孔位所取的全厚度芯样试件先进行厚度检测，后进行抗弯拉强度实体检验;当仅检验面层厚度时，芯样直径宜为 50 mm。

　　8.3.4 混凝土面层厚度按单个样本进行合格判定。当单个样本检验结果不合格时，该样本所在区域(板块)的厚度为不合格。

　　8.3.5 当单个样本检验结果不合格时，从与该样本所在区域(板块)面层的施工时间相近的未抽检面层中，再抽取样本进行检验，抽取的比例与数量按表 5 的规定。若再抽检的样本中仍有不合格， 则继续对其他未抽检的面层中按表 5 规定的比例和数量进行抽样检验，直至该次抽检的面层均合格为止。

　　8. 4 道路和堆场面层联锁块质量检验

　　8.4.1 面层联锁块尺寸和外观质量、抗压强度及吸水率检验方法

　　试块(联锁块)的尺寸和外观质量、抗压强度及吸水率检验应符合GB 28635的有关规定。

　　8.4.2 面层联锁块抗折强度检验方法

　　面层联锁块抗折强度按附录B进行检验。

　　8.4.3 面层联锁块质量检验

　　8.4.3.1 联锁块的质量指标应满足表 6 要求。

　　表6 联锁块实体质量指标要求

　　8.4.3.2 当抗压强度或抗折强度平均值、单块最小值，吸水率平均值均满足 8.4.3.1 的规定要求时，该样本联锁块质量判定为合格，否则判定为不合格。

　　8.4.4 道路和堆场面层联锁块质量验证性检验合格判定

　　8.4.4.1 面层联锁块质量按单个样本进行合格判定。当单个样本检验结果不合格时，则该样本中各联锁块质量为不合格。

　　8.4.4.2 当单个样本检验结果不合格时，从与该单个样本联锁块龄期相近的未抽检联锁块中，再抽取样本进行检验，抽取的比例和数量按表 5 的规定。若再抽检的样本仍不合格， 则继续对其他未抽检构件按表 5 规定的比例和数量进行抽样检验，直至该次抽检的样本合格为止。

　　9 混凝土外观质量(表面缺陷)的检测和检查

　　9. 1 混凝土外观质量(表面缺陷)的检测和检查应符合 JTS 239 和 JTS 257 等的有关规定。

　　9. 2 混凝土外观质量(表面缺陷)应对混凝土构件进行全数检测和检查。

　　9. 3 对经全数检查后所有肉眼可见的裂缝，应全部进行裂缝宽度和长度的检测，对其中宽度超过 0.2 mm的裂缝进行深度检测。

　　9. 4 对经全数检查后所有肉眼可见的除裂缝外的其他混凝土表面缺陷，应全部进行缺陷长宽和深度的量测。

　　9.5 对每处混凝土表面缺陷，应根据检测和检查的情况，对照 JTS 257 中混凝土构件表面缺陷的程度分级进行“严重缺陷”或“一般缺陷”的划分。对一般缺陷，尚应进行是否影响耐久性的鉴别。

　　9.6 混凝土构件表面不应有严重缺陷，也不应有影响耐久性的一般缺陷。若出现严重缺陷或影响耐久性的一般缺陷，相应构件的外观质量即判定为不合格。

　　9.7 对外观质量不合格构件中的严重缺陷部位，以及影响耐久性的一般缺陷，均应按要求进行技术处理至符合要求。

　　9.8 对检测和检查发现的所有混凝土表面缺陷，均应进行缺陷外观现象、缺陷尺寸、严重程度和对耐久性是否有影响的记录，并在相应的现场缺陷部位进行标识。

　　10 混凝土钢筋保护层厚度检验

　　10. 1 抽检数量

　　混凝土钢筋保护层厚度验证性检验抽检数量应符合表7的规定。

　　表7 混凝土钢筋保护层厚度实体验证性检验抽检数量

　　10.2 混凝土钢筋保护层厚度验证性检验要求

　　混凝土钢筋保护层厚度按单个构件进行验证性检验。

　　10.3 混凝土钢筋保护层厚度检验方法

　　混凝土钢筋保护层厚度检验应符合 JTS 239 的有关规定。

　　10. 4 钢筋探测仪性能要求

　　钢筋探测仪宜采用全自动数显扫描仪。钢筋探测仪应进行校准， 仪器校准误差应符合表 8的规定。

　　表8 钢筋探测仪校准的允许误差

　　10.5 钢筋探测仪校准和保养要求

　　钢筋探测仪的校准和保养维护方法应符合按附录C的规定。

　　10.6 混凝土钢筋保护层厚度的局部微破损检验法(剔凿法)校验

　　10.6.1 校验方法

　　当出现 JTS 239 规定的宜进行结果修正的情况时，应采取局部微破损检验法(剔凿法)对混凝土钢筋保护层厚度的检测结果进行校验。

　　10.6.2 剔凿要求

　　局部微破损检验法(剔凿法)一般宜采用人工剔凿，也可配合电钻钻孔剔凿。

　　10.6.3 取样要求

　　采用局部微破损方法对混凝土钢筋保护层厚度进行校验，抽取所测钢筋数量的 30%且不少于6 处进行校验。

　　10.6.4 混凝土钢筋保护层厚度校验检测步骤

　　10.6.4.1 剔凿测定钢筋保护层厚度时，首先应确定钢筋位置，并选择与非破损法测点相同的点位垂直于混凝土表面成孔或剔凿，直至钢筋直径方向完全暴露，且沿钢筋长度方向暴露长度不宜小于 2 倍钢筋直径。剔凿时，不应损坏钢筋。

　　10.6.4.2 采用精度 0.1 mm 的游标卡尺进行量测，以钢筋表面至结构构件混凝土表面的垂直距离作为该测点保护层厚度检测值，每点测试两次，读至 0.1 mm，取两次的平均值为该点的钢筋保护层厚度检测值，精确至 0.1 mm。

　　10.6.5 混凝土钢筋保护层厚度验证性检验合格判定

　　10.6.5.1 混凝土钢筋保护层厚度检验结果不合格时，该单个构件判定为不合格。

　　10.6.5.2 当构件检验不合格时，从与该构件的钢筋安装施工班组相同、施工时间接近的未抽检构件中，再抽取构件进行检验，抽取的比例和数量按表 7 的规定。若再抽检的构件仍有不合格， 则继续对其他未抽检构件按表 7 规定的比例和数量进行抽样检验，直至该次抽检的构件均合格为止。

　　11 钢结构焊缝质量检验

　　11. 1 抽检数量

　　钢结构焊缝质量实体验证性检验抽检数量应符合表9的规定。

　　表9 钢结构焊缝质量实体验证性检验抽检数量

　　11.2 钢结构焊缝质量验证性检验要求

　　钢结构焊缝质量按单个构件进行验证性检验。

　　11. 3 钢结构焊缝质量的检验

　　11.3.1 钢结构焊缝的超声检测应符合 JTS 203、GB/T 50205、GB/T 50661、GB/T 11345 等有关规定。

　　11.3.2 钢结构焊缝的射线检测应符合 JTS 203、GB/T 50205、GB/T 50661、GB/T 3323.1、GB/T 3323.2等有关规定。

　　11.3.3 钢结构焊缝的磁粉检测应符合 JTS 203、GB/T 50205、GB/T 50661、GB/T 26951 等有关规定。

　　11. 4 钢结构焊缝质量验证性检验合格判定

　　11.4.1 钢结构焊缝质量检验结果不合格时，该不合格焊缝所在钢构件的焊缝质量检验结果为不合格。

　　11.4.2 当单个或多个构件焊缝质量存在不合格部位时，从与不合格焊缝所在钢构件的施焊班组人员相同、施工时间接近的未抽检钢构件焊缝中， 再抽取焊缝进行检验，抽取的比例和数量(长度或条数)按表 9 的规定。若再抽检的钢构件焊缝仍有不合格， 则继续对其他未抽检构件按表 9 规定的比例和数量进行抽样检验，直至该次抽检的钢构件焊缝均合格为止。

　　12 钢结构防腐涂层质量检验

　　12. 1 钢结构防腐涂层干膜厚度和粘结力检验抽检数量应符合表 10 的规定。

　　表10 钢结构防腐涂层质量干膜厚度和粘结力实体验证性检验抽检数量

　　12. 2 钢结构防腐涂层质量实体验证性检验应符合 JTS/T 209 的有关规定。

　　12. 3 钢桩、小型钢构件的钢结构防腐涂层质量按单个样本进行合格判定。当单个样本检验结果不合格时，该样本所在的钢构件防腐涂层质量为不合格。当样本所在钢构件防腐涂层质量检验不合格时， 从与该样本所在构件的防腐涂层施工班组相同、施工时间接近的未抽检构件中， 再抽取样本进行检验，抽取的比例与数量按表 10 的规定。若再抽检的构件仍有不合格， 则继续对其他未抽检构件按表 10 规定的比例和数量进行抽样检验，直至该次抽检的构件均合格为止。

　　12. 4 大型、整体钢构件的钢结构防腐涂层质量按单个样本进行合格判定。当单个样本检验结果不合格时，该样本所在区域防腐涂层质量为不合格。当样本所在区域防腐涂层检验不合格时， 从与该样本所在区域防腐涂层施工班组相同、施工时间接近的未抽检区域中再抽取样本进行检验， 抽取的比例与数量按表 10 规定。若再抽检的构件仍有不合格， 则继续对其他未抽检构件按表 10 规定的比例和数量进行抽样检验，直至该次抽检的构件均合格为止。

　　12.5 钢结构防腐涂层外观质量应进行全数检查。

　　12. 6 涂层外观质量检查主要采用目测的方法进行，必要时可采用放大镜检查。

　　12. 7 涂层表面应均匀、色泽一致，不应有流挂、皱皮、气泡、针孔、裂纹等现象。若出现这些情况，相应钢构件的涂层外观质量即判定为不合格。

　　12. 8 对检查发现的所有涂层外观质量问题，均应予以记录，并在相应的缺陷部位进行标识。

　　A

　　A

　　附 录 A

　　(规范性)

　　取芯和芯样制取设备及取芯操作方法

　　A.1 取芯和芯样制取设备

　　A.1.1 取芯和芯样制取的设备均应有产品合格证，并经验证符合要求。

　　A.1.2 混凝土取芯机宜采用轻便型取芯机，钻芯机应具有足够的刚度，操作灵活，固定和移动方便，取芯机主轴空载转速宜具有320 r/min、550 r/min、1 120 r/min三档，径向跳动不宜超过0.1 mm;并应有水冷却系统。

　　A.1.3 钻取芯样宜采用人造金刚石薄壁钻头。切口宽度可控制在2.0 mm～4.0 mm;钻头胎体不应有肉眼可见的裂纹、缺边、缺角、倾斜及喇叭口变形。钻头胎体对刚体的同心度偏差不应大于0.3 mm，钻头的径向跳动不宜大于1.5 mm。钻头直径不宜小于粗骨料最大粒径的2倍。

　　A.1.4 锯切芯样时使用的锯切机和磨平芯样的磨平机，应具有冷却系统和牢固夹紧芯样的装置;配套使用的人造金刚石圆锯片应有足够的刚度。

　　A.1.5 锯切芯样宜采用全自动双刀型切割机，并应满足下列要求：

　　a) 具有牢固夹紧芯样的装置;

　　b) 进刀速度控制在 50 mm/min～110 mm/min;

　　c) 具有水冷却系统，水压保持在 0.01 MPa。

　　A.1.6 芯样宜采用研磨机或补平装置进行芯样端面加工。研磨机和补平装置除应保证芯样的端面平整度要求外，尚应保证芯样端面与芯样轴线垂直度要求。

　　A.2 取芯操作方法

　　A.2.1 操作前的检查

　　A.2.1.1 操作人员应熟悉仪器使用说明书，掌握其操作要领及仪器的构造。

　　A.2.1.2 仪器通电前应检查下列内容：

　　a) 电源电压;

　　b) 冷却水的水温。

　　A.2.1.3 接通电源后，应检查下列内容：

　　a) 未安装钻头之前，应先确认主轴的旋转方向;

　　b) 钻头摆动不应大于 1.5 mm;

　　c) 取芯机主轴的径向跳动不宜超过 0.1 mm。

　　A.2.2 操作

　　A.2.2.1 用电动冲击锤钻取膨胀螺栓孔穴，固定膨胀螺栓。

　　A.2.2.2 将取芯机安放于膨胀螺栓上，用螺母固定取芯机。

　　A.2.2.3 调整取芯机的主轴线，使旋转时的轴线与被钻芯样的混凝土表面相垂直。

　　A.2.2.4 接通电源及冷却水，将电机电源开关拨向“ON”的位置，手持进给手柄，移动传动滑块至可移动状态，使钻头缓慢地与混凝土表面接触。当混凝土表面出现圆槽后，方可施加压力，钻取芯样试件。 A.2.2.5 钻取芯样时应控制进钻速度，宜保持匀速钻进。

　　A.2.2.6 钻芯时用于冷却钻头和排除混凝土碎屑的冷却水的流量宜为 3 L/min～5 L/min。

　　A.2.2.7 芯样试件钻取完毕后，缓慢地将手持进给手柄旋转，使钻头提离混凝土表面。断电、断水、移动传动滑块至锁定状态。

　　A.2.2.8 卸下固定钻机上的膨胀螺母，从膨胀螺栓上取下钻机，轻放于地面。

　　A.2.3 注意事项

　　A.2.3.1 在钻取芯样过程中出现卡钻时，应关闭电源。用扳手按钻头旋转方向转动至钻头能自由转动后，启动电机电源，继续钻取芯样试件。

　　A.2.3.2 当发现电机输入电流增大，转速降低，排出的冷却水呈清水，含有银白色粉末等情况，应降低进给速度，待钢筋切割完毕后，恢复原来的进给速度。

　　A.2.3.3 应经常检查碳刷和换向器的磨损，保持碳刷与换向器具有良好的接触。

　　A.2.3.4 钻头钝化后，可用砂轮磨其钻头端面。

　　A.2.4 保养

　　A.2.4.1 取芯机的进给滑架，立方柱和齿条应经常保持洁净，减少磨损。

　　A.2.4.2 在水套外壳泄漏孔内，应经常加少许机油，减少橡胶油封对主轴的摩擦力。

　　A.2.4.3 取芯机工作时，当发现冷却水从水套外壳的泄漏孔中溢出时，应更换水套外壳内的橡胶油封。

　　A.2.4.4 工作完毕后，取芯机应放于干燥、清洁和无腐蚀性气体的环境中。

　　A.2.4.5 长期不用的取芯机，使用前应做绝缘电阻检查。

　　B

　　B

　　附 录 B

　　(规范性)

　　混凝土联锁块抗折强度试验方法

　　B.1 设备

　　B.1.1 试验机

　　抗折试验机或万能试验机，可采用带有抗折试验架的压力试验机。试验机的示值相对误差应不大于1%，其量程选择应能使试件的抗折预期破坏荷载在满量程的20%～80%。

　　B.1.2 支座及加压棒

　　支座的两个支承棒和加压棒的直径为25 mm～40mm，两个支承棒的直径之差不应超过1 mm，材料为钢质，长度应大于联锁块的宽度。支承棒和加压棒在每次使用前， 必须在工作台上，将其平行放置，用水平尺靠在上面校验，确认其满足要求后，方可使用。

　　B.1.3 三块垫片

　　每片垫片的宽15 mm±1 mm，厚4 mm±1 mm，垫片长度应至少比试件宽度长10 mm。垫片的材质为胶合板。

　　B.1.4 钢直尺

　　分度值为1 mm。

　　B.1.5 游标卡尺

　　量程0 mm～125 mm，精度0.02 mm。

　　B.1.6 工作台

　　面积合适、表面为硬质材料的平滑平面。应使用水平尺校验合格后方可投入使用。

　　B.2 试件

　　试件数量为十块外观质量和尺寸偏差满足规定要求的混凝土联锁块，联锁块成型后的养护龄期应大于28 d。

　　B.3 试验步骤

　　B.3.1 试件处理

　　混凝土联锁块应按下列步骤进行处理：

　　a) 在工作台上，用水平尺检查试件抗折强度试验的两个支承线、一个加荷线的接触处是否平整，不平处可用磨光机打磨;

　　b) 试件厚度 B 和宽度 H 的取值测量在磨平后进行，取图 B.1 中支承线和加荷线两端的共计 6 个测量值的平均值为试件厚度 B，取加压棒处的试件宽度为试件的宽度 H。若联锁块公称尺寸的厚度值或宽度值与抗折强度试件的实测厚度值和宽度值之差超出 2 mm，则应重新抽取制作抗折强度试件;

　　c) 在工作台上，用试件、两个支承棒、水平仪，组成一个模拟抗折强度试验形状，水平仪代替加荷棒，以检查试件的两个支承面和一个加荷面是否水平。若有误差， 可用磨光机继续加工，直至满足要求。

　　标引序号说明：

　　P——破坏荷载;

　　S——支承棒中轴线距联锁块短边端部最凹点处的沿联锁块纵轴线的距离;

　　l——两支承点间的距离;

　　L——联锁块短边两端的距离;

　　L0——联锁块长边两端的距离。

　　图B.1 混凝土联锁块抗折强度示意图

　　B.3.2 试验操作

　　混凝土联锁块应按下列步骤进行试验：

　　a) 将制样完成后的试件浸入(20±5)℃的水中，(24±0.25)h 后取出，抹去表面水分，立即进行试验;

　　b) 将试件放置在试验机的支承座上，支承棒、加荷棒轴线应垂直于联锁块纵轴向(联锁块长边两端点连线方向)，支承棒中轴线距联锁块短边端部最凹点处的沿联锁块纵轴向的距离 S 为(25±5)mm，以 0.04 MPa/s～0.06 MPa/s 的加荷速度均匀地加荷至试件折断(见图 B.1)，记录破坏荷载。

　　B.4 结果计算与评定

　　单块试件的抗折强度按式(B.1)计算，精确至0.01 MPa。

　　Rf ······································································ (B.1)

　　式中：

　　Rf——抗折强度，单位为兆帕(MPa);

　　P——破坏荷载，单位为牛顿(N);

　　l——两支承点间的距离，单位为毫米(mm);

　　H——试件宽度，单位为毫米(mm);

　　B——试件厚度，单位为毫米(mm)。

　　试验结果以10块试件抗折强度的算术平均值和单块最小值表示，计算结果精确至0.01 MPa。

　　C

　　C

　　附 录 C

　　(规范性)

　　钢筋探测仪(电磁感应法)的校准

　　C.1 钢筋探测仪的校准

　　C.1.1 钢筋探测仪校准规定

　　钢筋探测仪发生下列情况之一时，应对钢筋探测仪进行校准：

　　a) 新仪器启用前;

　　b) 超过检定或校准有效期限;

　　c) 检测数据异常，无法进行调整;

　　d) 经过维修或更换主要零配件;

　　e) 遭受严重撞击或其他损伤。

　　C.1.2 校准试件的制作

　　C.1.2.1 制作校准试件的材料不应对仪器产生电磁干扰，可采用混凝土、木材、塑料、环氧树脂等。宜采用混凝土材料，且在混凝土龄期达到 28 d 后使用。

　　C.1.2.2 校准的试件尺寸、钢筋公称直径、钢筋保护层厚度和钢筋间距可根据钢筋探测仪的量程和工程中被检钢筋的设计参数进行设置。

　　C.1.2.3 钢筋保护层厚度校准试件的制作：

　　a) 制作钢筋保护层厚度校准试件时，应采用埋设有单根钢筋的试件。试件长度不宜小于 400 mm，试件表面应平整;

　　b) 钢筋应平直、无弯曲、无锈蚀和损伤，埋置时两端应露出试件，长度宜为 50 mm 以上;钢筋可为光圆钢筋或热轧带肋钢筋，光圆钢筋的公称直径宜为 8 mm～14 mm，热轧带肋钢筋的公称直径宜为 10 mm～25 mm;钢筋轴线应平行于试件表面，从试件 4 个侧面量测其钢筋的埋置深度应不相同，并且同一钢筋两外露端轴线至试件同一表面的垂直距离差应在 0.5 mm 之内。

　　C.1.2.4 制作钢筋间距校准试件时，应采用埋设有单层钢筋网的混凝土板，钢筋宜采用直径为 8 mm~ 12 mm 的圆钢制作，其间距宜为 100 mm～150 mm，钢筋保护层的设置应覆盖 15 mm、40 mm、65 mm、 90 mm 四个区段，每个混凝土保护层厚度的钢筋网至少应有 8 个间距。钢筋两端应外露，两端的保护层厚度差不应大于 0.5 mm，两端的间距差不应大于 1 mm。钢筋间距也可根据工程实际设置。

　　C.1.3 校准项目及指标要求

　　C.1.3.1 钢筋保护层厚度校准试件应校准混凝土保护层厚度;钢筋间距试件应校准钢筋间距。

　　C.1.3.2 指标要求：指标要求应符合本规程 10.4 表8 的规定。

　　C.1.4 校准步骤

　　C.1.4.1 校准的环境应无电磁干扰或机械振动。

　　C.1.4.2 校准前，应对钢筋探测仪进行预热和调零，调零时探头应远离金属物体。

　　C.1.4.3 钢筋保护层厚度按下列步骤校准：

　　a) 用游标卡尺量测两外露钢筋在各测试面上的实际保护层厚度值，精确至 0.1 mm;

　　b) 校准时，钢筋探测仪探头在试件上进行扫描，在试件各测试表面上标记出仪器所指示的钢筋轴线，测出并记录钢筋探测仪指示的保护层厚度检测值。每个测试面的钢筋保护层厚度均应

　　量测 3 次，精确至 0.1 mm，3 次的最大值和最小值的偏差不应大于 1 mm，3 次测量值的平均值与对应测试面的钢筋保护层厚度的允许偏差应符合表8 的规定。

　　C.1.4.4 钢筋间距按下列步骤校准：

　　a) 用钢直尺量测两端外露钢筋的实际间距，取平均值，精确至 1 mm;

　　b) 应在试件表面标记出钢筋网中各钢筋的实际轴线位置，用钢直尺量测和计算钢筋间距的平均值，精确至 1 mm。

　　C.1.5 校准数据判定

　　各测点的钢筋探测仪的保护层厚度检测平均值和钢筋间距平均值与试件上的实际量测值的对比结果若符合本规程10.4表8的规定，应判定该钢筋探测仪合格。当仅在一定量程范围内符合要求时，应判定其相应部分合格，并应据此界定钢筋探测仪的适用范围，指明其符合和不符合的量程范围。

　　C.1.6 标识要求

　　经过校准合格或部分合格的钢筋探测仪，应注明所采用的校准试件的钢筋牌号、规格以及校准试件材质。