DB62/T 5180-2025 塔式熔盐光热发电熔盐管道安装规范

　　ICS 23.040

　　CCS J74

　　DB62

　　甘 肃 省 地 方 标 准

　　DB62/T 5180—2025

　　塔式熔盐光热发电熔盐管道安装规范

　　Installation Specification for Molten Salt Pipeline in Tower Molten Salt Thermal Power Generation

　　2 0 2 6 - 0 1 - 0 7 发 布

　　甘肃省市场监督管理局 发 布

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　　目 次

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　　前 言

　　本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。

　　本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由甘肃省工业和信息化厅提出并监督实施。

　　本文件由甘肃省新能源及新能源装备循环利用标准化技术委员会归口。

　　本文件起草单位：甘肃省安装建设集团有限公司、兰州路域产业综合开发有限公司、甘肃省工业设 备安装有限公司、甘肃省弘丰水利水电工程有限公司、三峡恒基能脉(酒泉)新能源发电有限公司、兰 州理工大学。

　　本文件主要起草人：路恒泰、冯涛、张堆学、王志敏、高志峰、王大伟、高涛、孟繁莹、边育飞、 李济川。

　　本文件由甘肃省安装建设集团有限公司负责解释。

　　塔式熔盐光热发电熔盐管道安装规范

　　1 范围

　　本文件确立了塔式熔盐光热发电站中熔盐管道的焊接与安装要求。

　　本文件适用于塔式光热发电系统中熔盐管道的安装，其他类型系统可根据实际情况参照。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用 于本文件。

　　GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口

　　GB/T 985.2 埋弧焊的推荐坡口

　　GB/T 3375 焊接术语

　　GB 12523 建筑施工噪声排放标准

　　GB 16297 大气污染物综合排放标准

　　GB/T 20801.4 压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装

　　GB/T 26952 焊缝无损检测 磁粉检测 验收等级

　　GB 50026 工程测量标准

　　GB 50229 火力发电厂与变电站设计防火标准

　　GB 50235 工业金属管道工程施工规范

　　GB 50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

　　GB 50300 建筑工程施工质量验收统一标准

　　GB 55001 工程结构通用规范

　　GB 55018 工程测量通用规范

　　DL/T 868 焊接工艺评定规程

　　DL/T 869 火力发电厂焊接技术规程

　　JB/T 3223 焊接材料质量管理规程

　　NB/T 47013.1 承压设备无损检测 第1部分：通用要求

　　NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测

　　NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第3部分：超声检测

　　NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测

　　NB/T 47013.5 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测

　　NB/T 47013.15 承压设备无损检测 第15部分：相控阵超声检测

　　NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定

　　NB/T 47015 压力容器焊接规程

　　NB/T 47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验

　　SH/T 3501 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范

　　SY/T0452 石油天然气金属管道焊接工艺评定

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　　3 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　熔盐管道 molten salt pipeline

　　输送熔盐的耐高温、耐腐蚀管道系统，连接熔盐罐、蒸汽发生器、熔盐泵等设备形成闭合循环。 3.2

　　管道加工 machining of pipe

　　管道装配前的预制工作。包括切割、开坡口、成型、弯曲、焊接等。

　　3. 3

　　焊接 welding

　　通过加热、加压或两者并用，并可选择使用或不使用填充材料，使工件达到结合的一种方法。

　　[来源：GB/T 3375—1994,2.1,有修改]

　　3.4

　　坡口 groove

　　根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽。

　　[来源：GB/T 3375—1994,2.10]

　　3.5

　　焊缝 weld

　　焊件经焊接后所形成的结合部分。

　　[来源：GB/T 3375—1994,2.38]

　　3.6

　　定位焊 tack welding

　　为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接。

　　[来源：GB/T 3375—1994,2.82]

　　3.7

　　无损检测 non-destructive testing

　　不损坏被检查材料或成品的性能和完整性而检测其缺陷的方法。

　　[来源：GB/T 3375—1994,9.28]

　　4 施工准备

　　4.1 材料购置要求

　　4.1.1 应根据施工计划与专项方案，制定材料用量计划，并据此确定仓库与堆场面积。

　　4.1.2 应建立严格的采购程序与储存方案，确保材料满足使用要求。

　　4.2 机具与人员要求

　　4.2.1 施工前应确定施工机具类型与数量，并安排机具有序进场。重要设备应制定维护和保养计划。

　　4.2.2 设备操作人员应持有相关资格证书并能够按照操作规程作业。

　　5 焊接要求

　　5.1 焊接设备选用

　　5.1.1 应根据GB 50236选用合适的焊接设备。

　　5.1.2 应配备专业的焊接检测工具，如焊检尺、风速仪、温湿度计。

　　5.2 焊接材料选用

　　5.2.1 应选用合理的焊接材料(以下简称“焊材”),确保焊缝金属性能及化学成分与母材相当。

　　5.2.2 焊材应具有质量证明文件，外观光滑无损，无锈蚀、油污。

　　5.2.3 母材含有较高的碳、硫、磷等元素时，应选用强抗裂性与强抗气孔能力的焊材。

　　5.2.4 母材厚度较大时，应选用低氢型、高韧性等抗裂性强的焊材。

　　5.2.5 大口径管道或支座应优先选用高效率、高强度焊材。

　　5.3 焊材管理

　　5.3.1 应设立专门的焊材二级库储存焊材。库房应保持空气流通，室温宜为10℃~25℃,相对湿度不 应超过60%。焊材应存放在距地面或墙面不小于300mm 的货架上，并按批次、种类和规格分类堆放， 标识清晰。

　　5.3.2 搬运焊材时应轻拿轻放，防止包装损坏或药皮脱落。焊材出厂时间超过两年时，需经焊接工程 师鉴定合格后方可使用。焊材的发放、回收、烘干及再烘干应由专人负责，并作详细记录。

　　5.3.3 酸性焊条烘干温度宜为100℃~150℃,烘干时间宜为1h～2h。烘干后应在100℃~150℃恒温 箱内保存，随用随取。

　　5.3.4 碱性焊条烘干温度宜为350℃~400℃,烘干时间宜为1h～2h。烘干后应在100℃~150℃恒温 箱内保存，从恒温箱中取出后应在4h 内使用。

　　5.3.5 焊丝使用前应保持干燥洁净。

　　5.3.6 烘干时焊条应铺放成层状，但焊条堆放不能太厚，避免烘干时受热不均。

　　5.3.7 不同牌号的焊条应在不同的烘干箱中烘干，相同牌号不同规格的焊条应分层烘干。

　　5.3.8 焊丝缠入焊丝盘时，应避免焊丝硬弯或折断。当天未用完的焊丝，应密闭包装防止生锈。焊丝 应使用不锈钢钢丝刷去除表面的氧化皮，并用丙酮清洗。

　　5.3.9 现场施焊时，焊条应放入保温筒内，随焊随取。若发现焊条药皮有脱落、裂纹、偏心等缺陷， 不得用于焊接。施焊过程中，一旦发现药皮发红，该段焊条应予以作废，低氢型焊条在领取4h 后未使 用应重新烘干，重复烘干次数应不超过两次。

　　5.3.10 焊接结束后，应将剩余焊条交二级库处理。回收焊条应单独存放，重新烘干并在下次发放时优 先发放。

　　5.3.11 除满足上述要求外，焊材的质量管理还应满足 JB/T 3223的要求。

　　5.4 安全及环保要求

　　5.4.1 焊接施工正式开始前，应由焊接工程师逐级进行焊前技术交底。

　　5.4.2 焊接作业过程会产生有害烟尘与电弧辐射，作业人员应按要求穿戴保护用具。

　　5.4.3 作业区域应设置明显的警示标志，并配置足够数量的消防灭火设备。

　　5.4.4 作业现场10m 范围内，应避免堆放氧气乙炔瓶等易燃物品。动火期间，距动火点30m 内不得 排放可燃气体。作业完成后，应及时清理现场杂物与遗留垃圾并切断电源，待焊料余热消除后方可离开。 防火要求应符合GB 50229的规定。

　　5.5 焊接环境判断

　　5.5.1 焊接环境相对湿度应不大于90%。

　　5.5.2 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿防潮措施。

　　5.5.3 对于焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊及气焊，应采取措施保证焊接时风速不大于8m/s。

　　5.5.4 当焊件温度低于0℃但不低于-20℃时，或当环境温度低于-5°℃时，应在焊接起始处100mm 范 围内进行预热，预热温度不应低于150℃。预热要求应符合DL/T 869的规定。

　　5.5.5 焊接作业如遇阴雨或起风天气，应在现场搭设防雨、防风棚，确保焊接作业正常进行。遇强雨 或大风天气时，应停止作业。

　　5.5.6 焊接施工前，施工单位应依据焊接作业指导书或焊接工艺卡的要求，评估施焊环境条件。当环 境条件不满足要求时，应采取有效措施使其满足要求后方可施焊。

　　5.6 焊前准备

　　5.6.1 焊接前应检查管口坡口、钝边、间隙、错边等，确保管口无起鳞、裂纹、夹层、油脂、油漆、 毛刺等有害物质，确保合格后方可进行焊接。

　　5.6.2 当焊接操作不便时，应创造规范的操作空间，若需搭设脚手架，应按专项方案实施。

　　6 管道焊接

　　6.1 焊接要求

　　6.1.1 除大口径管道应使用外对口器对口固定外，其余规格的管道通常采用定位焊进行初步固定。碳 钢与合金钢管道应采用氩弧焊进行定位焊。

　　6.1.2 焊接时应将定位焊缝处的点固焊缝磨除，焊缝长度应保持在10mm～20mm 范围内，焊缝高度 在 2mm～4 mm范围内。

　　6.1.3 定位焊焊接时，应保持焊材、焊接工艺与正式焊接一致，焊接完成后应检查焊点质量。如有缺 陷应立即清除并重新点焊。清除临时点固物时，应避免损伤母材，并将残余焊疤彻底清除并打磨平整。

　　6.1.4 钨极氩弧焊应选用铈钨棒，氩气纯度应接近99.99%,以保证起弧点熔透。

　　6.1.5 焊接时应保持平稳，避免冲击或震动从而影响焊接质量。如出现偏吹、粘条或其他异常现象， 应立即停止焊接，重新更换焊条并修磨接头后方可继续施焊。

　　6.1.6 引弧应始终在坡口内进行。起弧和收弧时应确保弧坑填满，起弧接头处应打磨光滑以便再次引 弧。根焊开始后，应避免强力矫正焊缝。焊道起弧和收弧处应错开，遵循规范要求。

　　6.1.7 每个接头焊接前应进行修磨，修磨时应避免损伤管道外表面与坡口形状。焊接时应逐层进行焊 接，每层焊接完后，应使用砂轮机或钢丝刷清理飞溅物、焊渣与缺陷，确保层间温度符合焊接工艺要求。 管道焊接应按照SY/T 0452 、DL/T 868 、NB/T 47015与 DL/T 869的规定。

　　6.1.8 焊接作业应尽可能一次性完成，防止焊接变形。当日无法完成焊接的焊口，应至少焊接至壁厚 的50%。未完成的接头应使用干燥且防水的隔热材料覆盖，待冷却且无裂纹产生后，方可继续施焊。

　　6.1.9 对于管材较厚且需要多层焊接的管道，填充焊层应修磨至距管外表面1mm～2mm 处，但不得 损伤表面坡口形状。

　　6.1.10 焊口完成后应清除接头表面的飞溅物与焊渣，并检查焊缝外观。检查时如发现缺陷超标，应及 时进行修补。焊条头与余下的焊丝段及焊道内焊渣等废料应集中归纳并妥善处理。

　　6.1.11 各层接头应相互错开并严格控制层间温度，确保接头良好。

　　6.1.12 焊接过程中断时，应立即采取后热、缓冷或保温等防裂纹措施。重新施焊前，应使用无损检测 方法检查中断处，确认无裂纹产生。在坡口内进行接头修磨，并形成便于引弧和熔合的缓坡。恢复焊接 前应按原工艺要求重新进行预热。

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　　6.2 焊接工艺参数

　　6.2.1 根据工程材料规格、厚度及材质类别并结合焊接工艺，规定了焊接工艺参数，如表1、表2所 示。

　　表1 焊接工艺参数表(适用于碳钢管道)

　　表2 焊接工艺参数表(适用于不锈钢管道)

　　注：表中内容均依据工程实际情况得出，适用于类似的焊接作业。

　　6.2.2 由于不锈钢材料热膨胀系数较大，焊接过程易产生较大的焊接应力，因此不同管径的焊接方式 也不同，具体如下：如图1所示，图中数字为焊接顺序。

　　d≤089mm

　　d=089mm~0219mm

　　d>Ø219mm

　　图1 不同管径分段焊接示意图

　　——直径≤089 mm 的管道，应采用两点定位;

　　直径在089 mm～0219 mm 的管道，应采用三点定位; 直径≥0219 mm 的管道，应采用四点定位。

　　6.2.3 管道定位焊缝尺寸要求如表3所示。

　　表3 管道定位焊缝尺寸 (mm)

　　6.3 焊接技术要求

　　6.3.1 使用手工电弧焊时，焊机应采用直流反接，使用氩弧焊时，焊机应采用直流正接。

　　6.3.2 使用钨极氩弧焊时，喷嘴直径应为O2mm, 电极宜选用铈钨极，规格为02.5mm。

　　6.3.3 焊接不锈钢时，背面应充氩气保护，以确保背面成形。管道内采用局部充氩的方法，气体流量 应为5L/min～14L/min, 正面氩气流量为12L/min～13L/min。

　　6.3.4 打底焊时，焊缝应尽量薄，确保与根部熔合良好。收弧时应呈缓坡形，如出现收弧缩孔，应使 用磨光机磨除。引弧和熄弧时应在坡口内进行，熄弧时应填满弧坑，以免产生弧坑裂纹。

　　6.3.5 为防止碳化物析出、敏化与晶间腐蚀，奥氏体不锈钢应严格控制层间温度与焊后冷却速度，焊 接时，层间温度应保持在60℃以下，焊后应自然冷却。

　　6.4 坡口要求

　　6.4.1 坡口形式应采用V 形坡口，如图2所示。由于焊接电流较小，熔深较浅，因此坡口的钝边为0 mm～0.5mm, 坡口角度为65°~70°,对口间隙3 mm～4 mm。

　　图2 坡口形式

　　6.4.2 焊接坡口应保持平整，无裂纹、分层、夹杂等缺陷，坡口形式应符合GB/T 12459相关要求。

　　6.4.3 焊前应清理工件坡口两侧25mm 范围内的水分、铁锈、油污与积渣等杂质，并使用丙酮清洗。

　　6.4.4 处理管线坡口时，应清理管线两端内的遗留碎屑，确保管口内部干净无杂物。

　　6.5 定位焊要求

　　6.5.1 定位焊应由持有操作证的焊工施焊，定位焊的焊缝质量应与最终焊缝保持一致。

　　6.5.2 定位焊的电流应比正式施焊时大10%,预热温度也应高于正式焊接预热温度。

　　6.5.3 定位焊的焊缝厚度应不超过焊缝设计厚度的2/3。

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　　6.6 焊缝外观检查

　　6.6.1 焊接完成后，应清理焊缝表面熔渣与周围飞溅物。

　　6.6.2 焊缝冷却至环境温度后应检查外观，一般通过目测检查，必要时可使用磁粉或渗透探伤。

　　6.6.3 焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照设计选用和加工，如无要求则参照 GB/T 985.1 和 GB/T

　　985.2的相关规定制备。

　　6.6.4 焊缝表面应光洁，焊缝的宽窄应均匀整齐。

　　6.6.5 焊缝两侧咬边长度及深度应满足规范要求，焊缝加强高度应不超过3mm。

　　6.6.6 焊缝表面应高于母材表面，焊缝不应含有裂纹、夹渣、气孔、未焊透或焊瘤。

　　6.7 焊接作业流程与质量

　　6.7.1 每道焊层焊接完成后，应使用角磨机打磨根部，打磨过程应避免损伤母材。

　　6.7.2 焊接作业质量的验收应符合GB 50300的规定。

　　6.7.3 焊接前，应按NB/T 47016的规定制备产品焊接试件，并检验其力学性能。

　　6.7.4 焊缝的外观应符合GB 50235、GB 50236与 SH/T 3501 等标准的要求。

　　6.7.5 外观检查不合格的焊缝应返修合格后进入下道工序。

　　6.8 焊缝无损检测

　　6.8.1 所有对接焊缝应进行无损检测，焊缝的无损检测除应符合GB/T26952 的规定，还应满足NB/T

　　47013.2 、NB/T 47013.3 、NB/T 47013.4 、NB/T 47013.5 、NB/T 47013.15的要求。

　　6.8.2 应对施焊的第一道焊缝进行无损检测，如首件焊缝不合格，应按照加倍检验的原则进行扩展检 验。

　　6.8.3 无损检测发现不合格焊口时，应按下列要求进行返修：

　　清除缺陷：应采用角向磨光机打磨或碳弧气刨等方式彻底清除缺陷，并形成便于焊接的坡口。 清除缺陷后，应用砂轮修磨气刨表面，去除渗碳层，并采用磁粉或渗透检测方法验证缺陷是否 已完全清除;

　　补焊：应根据原焊接工艺评定编制返修工艺，并由持证焊工施焊。返修部位应重新预热，并采 用多层多道焊。补焊长度超过500 mm 时，宜采用分段退焊法;

　　焊后热处理：补焊后应按DL/T 869等相关标准的规定进行焊后热处理。热处理应使用自动温 度控制设备，并确保加热均匀;

　　重新检测：热处理完成后，应对返修部位按原检测方法及验收标准重新进行无损检测。

　　6.8.4 无损检测外观后经吹扫试压后应进行验收，并填写焊缝外观质量检查表，如附录A 所示。

　　6.9 焊接工艺评定

　　6.9.1 焊接前应由焊接工程师组织进行焊接工艺评定，以保证施工质量。

　　6.9.2 焊接工艺评定应严格按照DL/T 868 与NB/T 47014等焊接工艺评定标准执行。

　　7 管道安装

　　7.1 管道安装原则

　　7.1.1 应按自下而上的顺序安装管道，管道安装应符合GB/T 20801.4的要求。

　　7.1.2 安装完底部平台的管道及支吊架后，应搭设脚手架或使用吊装设备继续安装上部管道。支架与 吊装设备的布局应合理，以免干扰施工。

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　　7.1.3 吊点应布置在支架或平台的结构上，确保管道吊装过程保持平稳并精准定位。

　　7.1.4 管道支吊架预制过程中，管段的坡度应符合设计要求，避免管道安装后运行不畅或受力不均。 7.1.5 支架的安装应精准对位。尤其在高空作业时，可通过使用全站仪等测量工具，保证管道支架位 置的准确性。测量要求应符合GB 50026与 GB 55018的规定。

　　7.1.6 安装过程预埋件位置的误差，可通过调整支架根部位置实现修正，确保管道支撑的准确性。

　　7.1.7 管道与支吊架的安装应同步进行，避免因管道位置不准造成支架无法正确固定。安装前应对支 架进行复测，确保支架位置与设计值一致。

　　7.2 管道及支吊架的预制

　　7.2.1 下料前应根据图纸核实管件的尺寸与规格，确保弯头的设计角度、三通和大小头符合设计要求。 尤其是与设备接口连接的管道，应额外添加150 mm 余料，避免错口问题。

　　7.2.2 为确保管道具有良好的流动性，每根管段的坡度应满足图纸技术要求。因此，在管道预制组合 时，首先应进行放样，通过改变直管段来修正管件尺寸误差。管道对口组合完成后，应进行验收并测量 尺寸，同时采取防变形措施，确保焊接过程中角度误差控制在可接受范围内。

　　7.3 管道组对

　　7.3.1 管道焊口组对前，应彻底清理坡口表面及两侧20mm 范围内的氧化物、油污、毛刺及其它有害 杂质，必要时可打磨处理。清洁后，应在坡口两侧4mm～5mm 范围内涂抹100mm 宽的石灰浆或其他 防飞溅涂料，待其自然干燥后再进行焊接。

　　7.3.2 组对时，应检查坡口角度、间隙、钝边及错边量等参数。如不符合要求，应进行修磨和加工。 焊接管段应固定，避免在焊接过程中因管段移动或震动产生应力，导致焊缝裂纹。管件组对完成后，应 及时进行焊接。

　　8 管道吊装

　　8.1 应根据管道重量与吊装高度，选择合适的吊装设备。吊装设备的配置应确保能够承载管道的最大 重量。

　　8.2 低平台可同时使用多个小型卷扬机协同吊装管道及支吊架，而较高平台则应使用单一大型设备进 行吊装。

　　8.3 吊点位置应根据塔体结构按照GB 55001合理设计布置，确保吊装操作顺畅稳定。

　　8.4 管道安装应根据塔体高度分层进行，每层吊装作业应有合理的工作计划与安排。

　　8.5 较长管道段应分段吊装，每次吊装的管道段应控制在合理重量范围内，避免吊装过程中的不稳定 性和过载情况。

　　8.6 吊装前应检查卷扬机、塔吊等关键设备的工作状态、吊点连接牢固性及电力系统的稳定性。

　　8.7 吊装设备和辅助设备，如起重机、滑轮与滑车等应根据施工计划提前布置到位。

　　8.8 正式吊装前，应先进行预吊装测试，模拟吊装过程，验证吊装方案的可行性及设备协调性。

　　8.9 应事先规划好吊装路径，避免干扰其他施工设施。

　　8.10 吊装过程中，所有高空作业人员必须佩戴必要的安全设施，并接受严格的安全培训。现场应设立 安全防护网，防止高空物体掉落。

　　9 质量保证措施

　　9.1 返修措施

　　9.1.1 返修应得到焊接工程师批准，并在技术人员的指导下进行。

　　9.1.2 返修应由具备相关资格的焊工承担，起弧应距焊道15 mm～20 mm,收弧时应填满弧坑，按缺 陷标记清除缺陷，发现新缺陷应进行无损检测。

　　9.1.3 返修前应清除缺陷并修磨坡口形状，清除影响焊接的杂物，刨槽应圆滑过渡。

　　9.1.4 返修时应根据无损检测结果确定缺陷位置和深度，并使用角磨机打磨或碳弧气刨清除缺陷，清 除缺陷时，应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并修整表面，磨除气刨渗透层。

　　9.1.5 补焊应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑。多层焊时，焊层之间的接头应错开，焊缝长度不得 小于100 mm。当焊缝长度超过500 mm 时，应采用分段退焊法。

　　9.1.6 返修部位应连续焊接，如中断焊接时，应采取保温措施防止产生裂纹。

　　9.1.7 同一部位的返修次数应不超过两次。

　　9.1.8 返修焊缝的裂纹长度应按相关标准进行评定。当裂纹长度符合设计文件或NB/T 47013.1、DL/T 869等相关标准规定的合格等级时，可评定为合格;否则，应切除带裂纹的焊缝段，重新进行焊接和评 定。

　　9.1.9 返修焊接及检测应有详细记录，焊缝表面与原焊道应保持一致，不一致时应修磨。

　　9.2 文明施工与环境保护措施

　　9.2.1 应在焊接点设置集气罩捕集焊接烟尘，并配置过滤系统，减轻废气污染。

　　9.2.2 应合理规划作业时间，选用低噪声设备，对高噪声设备采取隔声、消声措施。施工场界噪声应 满足 GB 12523的要求。

　　9.2.3 应采取有效措施控制施工扬尘。易产生扬尘的物料应密闭存放或严密遮盖。土方作业应采取洒 水、覆盖等抑尘措施。运输车辆离场应进行冲洗。焊接作业应设置烟尘收集装置。大气污染物无组织排 放监控应满足GB 16297的规定。

　　9.2.4 施工机械设备的费油、废液应集中存放统一处理。液压油、润滑油、柴油、机油等应采取隔离 和回收措施，防止流入土壤，造成污染。

　　9.3 交叉作业保证措施

　　9.3.1 立体交叉作业时，应明确危险作业范围并设置安全标志，进行安全技术交底，确保施工人员了 解作业范围、程序及安全注意事项。多个施工单位作业时，应签订安全协作协议。

　　9.3.2 进行吊装、焊接、开挖与钢筋作业时，需围圈限制非作业人员进入该区域。

　　9.3.3 立体交叉作业应由专职安全管理人员现场监督、协调指挥，避免违章操作，确保交叉作业安全 进行。

　　9.3.4 上下交叉作业时，作业位置应避免在同一垂直方向，下层作业应在上层可能坠落物体的半径外。 若下层作业位置在上层坠落范围内，应设置隔离层，采用木脚手板或坚固材料，确保物体无法穿透，隔 离层搭设应牢固可靠，不影响下层作业。

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　　附 录 A

　　(资料性)

　　焊缝外观质量检查表

　　焊缝外观质量检查见表A.1。

　　表A.1 焊缝外观质量检查表

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