T/SHXCL 0025-2026 锌基镀层热成型车用零件

　　ICS：77.140.50

　　CCS：H46

　　团 体 标 准

　　T/SHXCL-0025-2026

　　锌基镀层热成型车用零件

　　Galvanized hot-formed automotive component

　　2026-03-27 发布 2026-05-01 实施

　　上 海 市 新 材 料 协 会 发布

　　T/SHXCL-0025-2026

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由上海市新材料协会提出。

　　本文件由上海市新材料协会标准化技术委员会归口。

　　本文件主要起草单位：上海工程技术大学、青岛海联金汇汽车零部件有限公司、上海和达汽车配件有限公司、青岛海联金汇精密机械制造有限公司、青岛君祥机械有限公司、上海乐来汽车分析测试有限公司、上海华逊新材料科技有限公司。

　　本文件首批承诺执行单位：上海工程技术大学、青岛海联金汇汽车零部件有限公司、上海和达汽车配件有限公司、青岛海联金汇精密机械制造有限公司、青岛君祥机械有限公司、上海乐来汽车分析测试有限公司、上海华逊新材料科技有限公司。

　　本文件起草人：王卫超、陈晨、王孟、赵正阳、潘孝师、林聪、程鹏、张正坤、臧学锋、何云龙、邢彦锋、潘宇飞、艾宝丽、李小俊、张磊、谢军。

　　本文件于 2026 年 3 月 27 首次发布。

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　　锌基镀层热成型车用零件

　　1 范围

　　本文件规定了镀锌热成型零件的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及安全等内容。

　　本文件适用于采用热成型工艺生产的、表面带有锌基镀层的汽车零部件，包括但不限于安全结构件、电池包壳体及底盘系统部件。其中，锌基镀层涵盖纯锌镀层(GI)、锌铁合金化镀层(GA)等类型。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 222 钢及合金 成品化学成分允许偏差

　　GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法

　　GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第 1 部分：室温试验方法

　　GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第 1 部分：试验方法

　　GB/T 708 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差

　　GB/T 709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差

　　GB/T 1800.1 产品几何技术规范(GPS)线性尺寸公差 ISO 代号体系 第 1 部分：公差、偏差和配合的基础

　　GB/T 1839 钢产品镀锌层质量试验方法

　　GB/T 2975 钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备

　　GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第 1 部分：试验方法

　　GB/T 4879 防锈包装

　　GB/T 5270 金属基体上的金属覆盖层 电沉积和化学沉积层 附着强度试验方法评述

　　GB/T 6461 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级

　　GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1 部分：未涂覆过的钢材表面

　　和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验(NSS)

　　GB/T 13298 金属显微组织检验方法

　　GB/T 16491 电子式万能试验机

　　GB/T 18838.3 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用金属磨料的技术要求 第 3 部分： 高碳铸钢丸和砂

　　GB/T 34566 汽车用热冲压钢板及钢带

　　GB/T 36911 运输包装指南

　　GB/T 40681.2 生产过程能力和性能监测统计方法 第 2 部分：时间相依过程模型的过程能力与性能

　　ISO 18594 电阻点焊、凸焊和缝焊 铝和钢材料过渡电阻的测定方法

　　3 术语和定义

　　GB/T 34566 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　镀锌热成型零件 galvanized hot-formed part

　　采用热成型技术，将镀锌基材加热至奥氏体化温度以上并充分保温，随后快速转移至带有冷却系统的模具中，通过直接或间接接触冷媒的方式实现快速冷却，使基材组织转变为全马氏体或以马氏体为主的高强度镀锌零件。

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　　3.2

　　接触电阻 contact resistance

　　受接触压力、表面粗糙度、表面附着物(如氧化层、污染物)及温度等多重因素影响，两导体在接触界面处会产生附加电阻，即接触电阻。

　　3.3

　　过渡电阻 transition resistance

　　该电阻由接触电阻与本体电阻共同构成，用以表征产品的综合导电性能。

　　4 分类

　　按原材料轧制方式分类：

　　CR：原材料为冷轧钢板

　　HR：原材料为热轧钢板

　　5 要求

　　5.1 原材料要求

　　5.1.1 基材化学成分和机械性能应符合GB/T 34566 的规定中热轧钢板和冷轧钢板的相应要求，主要元素含量允许偏差按 GB/T 222 执行。

　　5.1.2 基材尺寸偏差应符合 GB/T 708 或 GB/T 709 中的规定。

　　5.1.3 锌基镀层应符合表 1 要求。

　　表1 镀锌层质量、厚度、密度

　　5.2 力学性能

　　热冲压后零件的屈服强度、抗拉强度、断后伸长率和硬度等力学性能应符合GB/T 34566 的规定。热冲压后零件的抗弯曲性能满足表 2 中的要求。

　　表2 热冲压后零件的抗弯角度

　　5.3 镀层技术要求

　　5.3.1 镀层厚度：热冲压后镀层厚度应在 20~30μm 范围内。

　　5.3.2 镀层附着强度：成品零件表面镀层应无松散附着现象。经划格试验后，划痕边缘应光滑无翘起，

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　　且划格区域内镀层脱落面积不超过该区域总面积的 5%。

　　5.3.3 镀层外观：镀层表面应无剥落、烧损等缺陷。镀层裂纹允许存在，但须经金相检验证实：在60mm 截面长度内，裂纹向母材基体的贯穿深度不得超过 10μm。

　　5.4 表面质量

　　5.4.1 抛丸后零件表面清洁度必须满足 GB/T 8923.1 标准中 Sa2 级(彻底的喷射或抛射除锈)要求。

　　5.4.2 零件表面应洁净，无可见油污、污垢、氧化皮、铁锈及其他附着物。表面允许存在点状或条纹状的轻微色斑，但不得出现成片分布的氧化皮残留、锈蚀产物或抛丸工序未能清除的原表面污染物。

　　5.4.3 抛丸后镀锌层应连续完整，无大面积露底、起皮、剥落或起泡。允许存在少量因抛丸冲击引起的轻微点状露底，要求：每平方分米少于 2 点，单点直径≤0.5mm，且露底处无锈蚀，不影响防腐性能。

　　5.4.4 抛丸磨料应符合 GB/T 18838.3 要求。

　　5.5 盐雾性能要求

　　5.5.1 零件需先按客户要求进行电泳涂装，随后开展中性盐雾试验，试验持续时间不低于 1000h。

　　5.5.2 试验后基体应依照GB/T 6461 进行评级，评级结果至少达到 7 级。

　　5.6 过渡电阻

　　镀锌热成型零件经过热成型工艺且抛丸之后测得表面过渡电阻不得超过 1.5mΩ。

　　5.7 金相组织

　　5.7.1 基体组织应以马氏体为 95%以上，允许存在少量铁素体、贝氏体或残余奥氏体。

　　5.7.2 脱碳层深度：厚度≤1.0mm 的零件，表面脱碳层深度不超过 50µm;厚度>1.0mm 的零件，表面脱碳层不超过 70µm。

　　5.8 零件尺寸

　　5.8.1 公差依据：零件尺寸及形位公差应优先按顾客图纸规定执行;若无明确要求， 则按 GB/T 1800.1 确定的几何规范执行。

　　5.8.2 检测要求：应按顾客要求或经批准的检验大纲、控制计划，对零件尺寸进行定期测量。

　　5.8.3 过程能力：关键尺寸的过程能力指数(Cpk)应不小于 1.33。

　　6 试验方法

　　6.1 原材料检测

　　钢的化学成分分析方法及机械性能检测应按 GB/T 34566 中的规定的测试方法进行测量。基材尺寸偏差按 GB/T 708 或GB/T 709 的规定进行测量。锌基镀层按 GB/T 13912 执行。

　　6.2 力学性能测试

　　6.2.1 拉伸试验

　　按 GB/T 228.1 规定执行，试样在零件曲率较小部位选取，取样方向为横向。

　　6.2.2 弯曲试验

　　金属材料的板弯曲试验按照附录 A 中的规定执行，试样尺寸60mm×60mm。

　　6.2.3 硬度试验

　　零件表面硬度按 GB/T 230.1 规定执行，采用 HRC 标尺。取样位置参考GB/T34566 中相关规定。

　　芯部硬度按 GB/T 4340.1 规定执行，硬度符号 HV10。在零件侧壁、底面等不同位置取样，试样数量不少于 3 个。取样位置参考 GB/T 2975 中相关规定。

　　6.3 镀层测量

　　镀层质量采用称重法，按GB/T 1839 规定执行。

　　镀层厚度采用金相法，按 GB/T 13298 规定执行，沿 60mm 截面长度上每 10mm 取 5 个测量点(外侧 3 点，内侧 2 点)，单个测量值不得低于 15μm。

　　镀层附着强度按 GB/T 5270 规定执行。

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　　6.4 盐雾试验

　　零件应按照客户要求进行表面处理后，按GB/T 10125 规定进行中性盐雾试验，试验周期 1000h，试验后按照GB/T 6461 评估表面腐蚀情况。

　　6.5 过渡电阻测定

　　按 ISO 18594-2007 中的恒定电流法测定方法进行测量。

　　6.6 金相检验

　　脱碳层深度：按 GB/T 224 规定进行试验及进行结果评定。

　　显微组织：按 GB/T 13298 中相关规定进行试验及进行结果评定。

　　6.7 尺寸测量

　　如有客户要求按照客户要求执行，如客户无要求则按照以下要求执行。

　　a)测量前需将零件表面清理干净，去除油污、锈蚀、镀层脱落等影响测量精度的杂质;

　　b)测量精度应符合客户要求，若客户无要求，测量精度应不低于零件尺寸公差的 1/3;

　　c)测量时应选取客户约定的检测点或零件关键尺寸测点(如装配基准面、配合尺寸和形位公差关联尺寸等)，按设计图纸规定的测量方法进行操作，每个测点至少重复测量 2 次，取平均值作为测量结果;

　　应统计并分析测量数据，依照 GB/T 40681.2 进行过程能力评估。

　　6.8 抛丸质量检验

　　零件经抛丸后按 GB/T 8923.1 规定进行表面清洁度评定。

　　7 检验规则

　　7.1 检验分类

　　检验分为原材料检验、出厂检验和型式检验。

　　7.2 原材料的验收和检验

　　原材料每批次应有合格的材质检验报告且应定期组织抽样检测。

　　7.3 出厂检验

　　7.3.1 每批零件应进行出厂检验，检验项目包括：尺寸与形位公差、屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、表面硬度、芯部硬度、弯曲角度、镀层厚度、镀层附着强度和表面质量。

　　7.3.2 组批规则： 以同一原材料、同一工艺及连续生产的同一规格零件为一批。每批次数量不大于8000 件。批次大于8000 的零件记作另一批次。

　　7.3.3 抽样方案：按表 2 规定抽样，从每批零件中随机抽取样本。

　　抽样应遵循随机原则，从同一批次的镀锌热成型车用零件中选取样本，样本数量需结合零件批量及质量控制需求确定，最低抽样数量不应少于 3 件;抽样时需记录零件的生产批次、生产日期和抽样位置等关键信息，确保样本可追溯。

　　表3 出厂检验抽样方案

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　　7.3.4 判定规则：所有检验项目均合格，判定该批产品合格;若有不合格项，允许加倍抽样复检，复检结果全部合格则判定该批产品合格，否则判定为不合格。

　　7.4 型式检验

　　7.4.1 有下列情况之一时，应进行型式检验：

　　a) 新产品定型或老产品转产时;

　　b) 原材料、生产工艺发生重大变化，可能影响产品性能时;

　　c) 产品停产半年以上恢复生产时;

　　d) 正常生产时，每 12 个月至少进行一次;

　　e) 国家质量监督机构提出型式检验要求时。

　　7.4.2 型式检验项目包括本文件第 5 章规定的除 5.1 外的全部要求。

　　7.4.3 抽样方案：从出厂检验合格的产品中随机抽取 3 件作为试样进行检验。

　　7.4.4 判定规则：所有检验项目均合格，判定型式检验合格;若有一项不合格，允许加倍抽样复检，复检结果全部合格则判定合格，否则判定为不合格。

　　8 包装、标志、运输、贮存

　　8.1 标志

　　8.1.1 每个零件或包装单元应附有产品合格证，合格证上注明产品名称、标记、批号、数量、生产日期、生产厂家、检验员代号、执行标准号。

　　8.1.2 包装单元外部应标注产品名称、标记、批号、毛重、净重、生产厂家、地址、联系方式及 “防潮 ”“防碰撞 ”“小心轻放 ”等警示标志。

　　8.2 包装

　　8.2.1 零件采用防潮、防锈包装材料(如气相防锈纸、防锈膜)进行单独或批量包装，避免零件间相互碰撞损伤。

　　8.2.2 批量包装时，应参考 GB/T 36911，零件间应垫置缓冲材料，包装应牢固，确保运输过程中无松动、变形。

　　8.2.3 抛丸处理后的零件，包装前应进行防锈处理，包装应符合 GB/T 4879 中的防锈要求。

　　8.3 运输

　　8.3.1 运输工具应清洁、干燥， 避免雨淋、受潮、暴晒， 不得与腐蚀性物质混运。

　　8.3.2 运输过程中应轻装轻卸，防止包装破损及零件碰撞、变形、锈蚀。

　　8.4 贮存

　　8.4.1 零件应存放在干燥、通风、阴凉的库房内，库房温度 10℃~40℃ , 相对湿度≤60%，远离火种、热源及腐蚀性物质。

　　8.4.2 零件应按批号、规格分类堆放，堆放高度不超过 1.5m，避免挤压变形;与地面、墙壁的距离≥ 10cm，防止受潮锈蚀。

　　8.4.3 产品贮存期为 6 个月，贮存期间应定期检查，发现锈蚀、损坏等情况及时处理。

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　　附 录 A

　　(规范性)

　　金属板弯曲测试方法

　　A.1 实验目的

　　本附录规范了如何进行金属板的弯曲测试，以确定其弯曲角度。该测试旨在评估金属材料在碰撞载荷下的抗弯曲失效性能。

　　A.2 实验设备

　　A.2.1 带支撑弯曲装置的通用万能试验机

　　所选万能试验机应符合 GB/T 16491，万能试验机的最大容量不小于 100kN。

　　A.2.2 具有低摩擦安装滚轮支撑的折弯装置(见图 A.1)

　　图 A.1 折弯装置示意图

　　A.2.3 弯曲冲头(见图 A.2)

　　图 A.2 弯曲冲头示意图

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　　A.2.4 角度测量装置

　　角度测量装置可通过定位基准快速贴合零件轮廓，直接精准读取弯曲角度，实现对弯曲角度的快速测量，测量精度不低于±0.5°。

　　A.3 试样准备

　　平面试件的尺寸应当为 60mm×60mm。如果无法得到所需的试件尺寸，可通过事先获得客户批准的条件下缩小试件的宽度。为了尽量减少三轴应力条件对边缘区域的影响，试件宽度必须远远超过试件的厚度。试件宽度最好大于 20 倍试件厚度。

　　可以通过铣削、磨削等工艺修整试样的边缘平整无毛刺，保证试样不会在试验期间在边缘形成裂纹。

　　实验前必须去除试件表面防腐油和涂装。

　　A.4 实验过程

　　弯曲装置应安装在拉伸试验机内，确保压辊位于弯曲冲头正下方，并居中、平行布置。试样需对称放置在两根压辊上，使弯曲冲头施加的力作用于两支架间距的中心线上(见图 1)。

　　弯曲试样在测试装置中弯曲支撑在压辊上，弯曲冲头以一定的预压力下压直至贴紧待测试样。

　　压头以恒定的测试速度下压直至压力达到峰值。

　　下压力达到峰值后开始下降，当降幅达到预设关闭阈值时意味着材料已经达到最大弯曲角度，此时停止试验取出试样进行角度测量。试验过程中需记录冲头的行程与受力数据。

　　试验参数见下表：

　　表 A.1 实验参数

　　A.5 实验结果测量

　　试验后使用量角器测量实验后的试样弯曲角度。如下图 A.3 所示以弯曲后的一侧平面作为基准，另一侧平面偏离角度即为测试的最大弯曲角度。

　　图 A.3 弯曲角度测量示意图