SY/T 4113.14-2025 管道防腐层性能试验方法 第14部分：绝缘电阻测试

　　ICS 75-010 CCS E 10

　　中华人民共和国石油天然气行业标准

　　SY/T 4113.14—2025

　　代替SY/T 0073—2012

　　管道防腐层性能试验方法 第14部分：绝缘电阻测试

　　Pipeline anti-corrosion coating test method—

　　Part 14:Specific electrical insulation resistance test

　　2025—09-28发布 2026—03-28实施

　　国家能源局 发布

　　SY/T 4113.14—2025

　　目 次

　　SY/T 4113.14—2025

　　前 言

　　本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规 定起草。

　　本文件是SY/T 4113《管道防腐层性能试验方法》的第14部分。SY/T 4113已经发布了以下 部分：

　　——第1部分：耐划伤测试;

　　——第2部分：剥离强度测试;

　　——第3部分：阴极剥离测试;

　　——第4部分：拉伸剪切强度测试;

　　——第5部分：抗弯曲测试;

　　——第6部分：压痕硬度测试;

　　——第7部分：厚度测试;

　　——第8部分：耐磨性能测试;

　　——第9部分：耐液体介质浸泡;

　　——第10部分：冲击强度测试;

　　——第11部分：漏点检测;

　　——第12部分：耐水浸泡;

　　——第13部分：耐老化性能测试;

　　——第14部分：绝缘电阻测试。

　　本文件代替SY/T 0073—2012《管道防腐层补伤材料评价试验方法》,与SY/T 0073—2012相比， 除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

　　a) 更改了标准范围(见第1章，SY/T 0073—2012的第1章 );

　　b) 删除了总则(见SY/T 0073—2012 的第2章);

　　c) 增加了规范性引用文件(见第2章);

　　d) 更改了仪器和材料(见第4章，SY/T 0073—2012的第3章);

　　e) 更改了试件(见第5章，SY/T 0073—2012的第5章);

　　f) 增加了试验槽安装要求(见第6章);

　　g) 更改了试验步骤(见第7章，SY/T 0073—2012的第6章);

　　h) 更改了报告(见第8章，SY/T 0073—2012的第7章);

　　i) 删除了精度与偏差(见SY/T 0073—2012的第8章)。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由石油工业标准化技术委员会石油工程建设专业标准化委员会(CPSC/TC 8) 提出并 归口。

　　本文件起草单位：中国石油集团工程技术研究有限公司、国家石油天然气管网集团有限公司科学 技术研究总院分公司、中国石油大学(北京)。

　　本文件主要起草人：耿建昭、李爱贵、那骥宇、周新超、赫连建峰、李东阳、冀辉、刘国豪、 邱萍。

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　　本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

　　——1993年首次发布为SY/T 0073—1993《管道防腐层补片材料试验方法标准》,2012年第一次 修订;

　　——本次为第二次修订。

　　SY/T 4113.14—2025

　　引 言

　　为满足油气管道有关安全性、可靠性和耐久性的特殊要求，进一步增强对管道防腐层质量的有效 管控，在对原有18项有关管道防腐层性能试验方法石油天然气行业标准整合与完善的基础上，形成 SY/T 4113《管道防腐层性能试验方法》系列标准，包括涉及管道建设及运行期各类防腐层相关性能 测试的试验方法。SY/T 4113《管道防腐层性能试验方法》系列标准已发布了以下部分：

　　——第1部分：耐划伤测试。目的在于确立管道防腐层耐划伤性能的评价方法。

　　—第2部分：剥离强度测试。目的在于确立聚烯烃类防腐层与管体粘接性能的评价方法。

　　——第3部分：阴极剥离测试。目的在于确立施加阴极保护管道防腐层抗阴极剥离性能的评价方法。 ——第4部分：拉伸剪切强度测试。目的在于确立防腐材料与金属搭接剪切强度的评价方法。

　　——第5部分：抗弯曲测试。目的在于确立管道防腐层抗弯曲性能的评价方法。

　　——第6部分：压痕硬度测试。目的在于确立防腐层压痕硬度的评价方法。

　　——第7部分：厚度测试。目的在于确立管道防腐层厚度的测试方法。

　　——第8部分：耐磨性能测试。目的在于确立管道防腐层耐磨性能的评价方法。

　　——第9部分：耐液体介质浸泡。目的在于确立防腐层耐液体介质浸泡性能的评价方法。

　　——第10部分：冲击强度测试。目的在于确立管道防腐层抗冲击性能的评价方法。

　　——第11部分：漏点检测。目的在于确立管道防腐层漏点测试的评价方法。

　　——第12部分：耐水浸泡。目的在于确立防腐层耐水浸泡的评价方法。

　　——第13部分：耐老化性能测试。目的在于确立防腐层耐老化性能的评价方法。

　　——第14部分：绝缘电阻测试。目的在于确立管道防腐层绝缘电阻性能的评价方法。

　　本文件的管道防腐层性能试验方法为绝缘电阻测试，通过测试防腐层的绝缘电阻来评价防腐层的 绝缘性能。本文件进一步整合并细化了试件、试验槽安装、试验步骤和结果评价的具体要求，对规范 绝缘电阻测试程序和要求具有重要意义。

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　　管道防腐层性能试验方法 第14部分：绝缘电阻测试

　　1 范围

　　本文件规定了钢质管道防腐层绝缘电阻室内测试的仪器和材料、试件、试验槽安装、试验步骤和 报告。

　　本文件适用于多层结构聚烯烃、熔结环氧粉末、液体涂料、黏弹体和聚烯烃胶粘带等管道防腐层 的绝缘电阻测试。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用 于本文件。

　　SY/T 4113.7 管道防腐层性能试验方法一第7部分：厚度测试

　　SY/T 4113.11 管道防腐层性能试验方法第11部分：漏点检测

　　3 术语和定义

　　本文件没有需要界定的术语和定义。

　　4 仪器和材料

　　4.1 直流电源

　　额定输出电压不小于50V。

　　4.2 电压表、电流表

　　电压表的准确度等级不低于0.5级，电流表的准确度等级不低于2.5级。

　　4.3 高绝缘电阻测量仪(高阻计) 最大允许误差为±5.0%。

　　4.4 辅助电极

　　宜采用铜电极，表面积不应小于10cm²。

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　　4.5 磁性测厚仪

　　应符合SY/T 4113.7的规定。

　　4.6 检漏仪

　　应符合SY/T 4113.11的规定。

　　4.7 试验槽

　　试验槽槽体应采用不与试验介质发生化学反应的材料制成，槽体尺寸应满足试件防腐层有效浸泡 面积和辅助电极浸没面积的要求。

　　4.8 试验介质

　　试验介质为0.1 mol/L的氯化钠溶液。

　　5 试 件

　　5.1 试件可采用板状试件、管段切割试件或管段试件，每组试件应不少于3个。

　　5.2 试件防腐层有效浸泡面积不应小于0.03m²。试件尺寸应满足防腐层有效浸泡面积的要求。

　　板状试件可为平板试件或弧形板状试件，试件尺寸宜为300 mm×200 mm。

　　管段切割试件应采取冷切取样，试件尺寸宜为300 mm×200 mm, 其中300 mm为轴向切割长度。 管段试件长度不宜小于200 mm。

　　5.3 应按SY/T 4113.7的规定测量试件防腐层厚度，并按SY/T 4113.11的规定对试件防腐层进行漏点

　　检测，试件防腐层应无漏点。

　　6 试验槽安装

　　6.1 板状试件或管段切割试件，将试验槽用绝缘密封胶粘接并密封在试件防腐层表面，如图1所示。 试验槽距试件边缘应不小于20 mm。

　　标引序号说明：

　　1——试验槽;

　　2 — — 试验介质;

　　3 — — 防腐层; 4——试件。

　　图 1 表面粘接型试验槽

　　SY/T 4113.14—2025

　　6.2 管段试件应穿过槽体两个相对侧壁的孔洞，水平放置在槽体中，用绝缘密封胶将槽体侧壁试件 入口处的缝隙密封，如图2所示。试验槽距试件边缘应不小于20mm。

　　标引序号说明：

　　1——试验槽;

　　2——试验介质;

　　3 — — 防腐层;

　　4 ——试件。

　　图2 水平贯穿型试验槽

　　6.3 试验槽中注入氯化钠溶液，液面高度应保证辅助电极浸没面积不小于10cm², 且辅助电极与试 件间的距离应不小于20mm。试件金属部分不应与氯化钠溶液接触。

　　6.4 测量防腐层浸泡尺寸，计算有效浸泡面积，精确至0.001m²。

　　7 试验步骤

　　7.1 试验条件

　　试验温度和周期应符合相应防腐层技术标准的规定，或在23℃±2℃的条件持续进行100天。

　　7.2 绝缘电阻测量

　　7.2.1 向试验槽中注入配制好的氯化钠溶液，将辅助电极浸入氯化钠溶液中。

　　7.2.2 绝缘电阻测量可用高阻计法或电压电流法进行测量，并符合下列要求。

　　a) 采用高阻计法时，将高阻计电压端连接在试件裸露钢表面上，电流端连接在辅助电极上，如 图3所示。每次测量时，打开高阻计，在施加电压1 min后测量电阻( R)。

　　b) 采用电压电流法时，将直流电源正极连接在试件裸露钢表面上，负极连接在辅助电极上。按 照防腐层类型选择直流输出电压，每次测量时，打开直流电源，在接通电源1min后采用电 压表和电流表测量电压(U) 和电流(I), 如图4所示。

　　7.2.3 浸泡72h 应进行第一次绝缘电阻测量，然后每周或按设定的时间测量并记录。

　　7.2.4 试验过程中，应及时补加去离子水，使试验介质的体积保持恒定。

　　7.3 绝缘电阻计算

　　7.3.1 高阻计法测量应按公式(1)计算每个试件的绝缘电阻。

　　R=R×S ………………………………………(1)

　　式中：

　　R——防腐层的绝缘电阻，单位为欧姆平方米(Ω ·m²);

　　R——实测电阻，单位为欧姆(Ω);

　　S——防腐层有效浸泡面积，单位为平方米(m²)。

　　1

　　标引序号说明： 1——高阻计;

　　2 ——辅助电极;

　　3 ——试验槽;

　　4——试验介质; 5——试件。

　　图3 高阻计法测试示意图

　　7.3.2 电压电流法测量应按公式(2)计算每个试件的绝缘电阻。

　　………………………………………

　　(2)

　　式中：

　　R,——防腐层的绝缘电阻，单位为欧姆平方米(Ω ·m²);

　　U——辅助电极与试件间的电压，单位为伏特 (V);

　　S——防腐层有效浸泡面积，单位为平方米(m²);

　　I— 实测电流，单位为安培 (A)。

　　7.3.3 绝缘电阻应用三个试件绝缘电阻的算术平均值表示，结果保留三位有效数字。

　　8 报告

　　试验报告应至少包括下列资料：

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　　a) 执行标准;

　　b) 试件类型及尺寸;

　　c) 防腐层类型、厚度及检漏情况;

　　d) 测试方法及仪器;

　　e) 试验温度、试验周期;

　　f) 绝缘电阻值。

　　a) 表面粘接型试验槽 b) 水平贯穿型试验槽 标引序号说明：

　　1——直流电源;

　　2 — — 电流表;

　　3 ——电压表;

　　4— — 辅助电极; 5——试验槽;

　　6——试件;

　　7——试验介质。

　　图 4 电压电流法测试示意图