44
广 东 省 地 方 标 准
DB44/T 2835—2026
城镇给水管道非开挖修复工程技术标准
Technical specification for trenchless rehabilitation engineering of urban water
supply pipelines
2026 - 03 - 20 发布 2026 - 06 - 20 实施
广东省市场监督管理局 发 布
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由广东省住房和城乡建设厅提出、归口，并组织实施。
本文件起草单位：广州市市政集团有限公司、广州市市政公路协会、广州市市政工程设计研究总院有限公司、广州易探科技有限公司、五行科技股份有限公司、广东省建筑设计研究院有限公司、鼎尚(珠海)科技发展有限公司、河南省中奥管道工程技术有限公司、广州市自来水有限公司、广东重工建设监理有限公司、广东东粤建设有限公司、广东科能工程管理有限公司、广东宏茂建设管理有限公司、深圳市博铭维技术股份有限公司、中铁上海工程局集团华南市政建设有限公司、广州嘉联工程技术咨询有限公司、广东吉盛园林工程有限公司。
本文件主要起草人：安关峰、王广华、王谭、谢广勇、秦庆戊、陈浩亮、陈海华、朱世泰、王晓东、张富鑫、刘晓平、张平涛、黄育坚、陈丽辉、代毅、易志兵、刘秋龙、刘添俊、袁中回、郭荣军、叶翠晓、曾军、陈立、刘星雨、张国威、马伟俊、曾耀庭、郑泽棉、帅国庆、钱飞林、曾栋材、张蓉。
城镇给水管道非开挖修复工程技术标准
1 范围
本文件规定了广东省城镇给水管道非开挖修复工程的设计、施工及验收。
本文件适用于广东省城镇给水管道非开挖修复工程的设计、施工及验收。城镇给水管道非开挖修复工程的设计、施工及验收除应符合本文件规定外，尚应符合现行国家和广东省相关文件的规定。
注1：本文件适用于埋地或明敷给水管道的非开挖修复工程，不适用于新建管道的非开挖铺管工程。
注2：涉及到城镇给水管道非开挖修复工程现行的有关标准包括：《给水排水工程管道结构设计规范》GB 50332、 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268、《城镇给水管道非开挖修复更新工程技术规程》CJJ/T 244、 《非开挖修复用塑料管道 总则》 GB/T 37862、《埋地塑料给水管道工程技术规程》CJJ 101、《城镇供水管网运行、维护及安全技术规程》 CJJ 207、《采用聚乙烯内衬修复管道施工技术规范》SY/T 4110、《给水管道叠层原位固化法修复工程技术规程》T/CECS 1410等。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法
GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定
GB/T 531.1 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法 第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度) GB/T 983 不锈钢焊条
GB/T 1033.1 塑料 非泡沫塑料密度的测定 第1部分：浸渍法、液体比重瓶法和滴定法
GB/T 1034 塑料 吸水性的测定
GB/T 1040.2 塑料 拉伸性能的测定 第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件
GB/T 1040.3 塑料 拉伸性能的测定 第3部分：薄膜和薄片的试验条件
GB/T 1040.4 塑料 拉伸性能的测定 第4部分：各向同性和正交各向异性纤维增强复合材料的试验条件
GB/T 1449 纤维增强塑料弯曲性能试验方法
GB/T 1450.2 纤维增强塑料冲压剪切强度试验方法
GB/T 1634.2 塑料 负荷变形温度的测定 第2部分：塑料和硬橡胶
GB/T 1685 硫化橡胶或热塑性橡胶 在常温和高温下压缩应力松弛的测定
GB/T 1690 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐液体试验方法GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定
GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1731 漆膜、腻子膜柔韧性测定法
GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法
GB/T 2567 树脂浇铸体性能试验方法
GB/T 3280 不锈钢冷轧钢板和钢带
GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验
GB/T 3923.1 纺织品 织物拉伸性能 第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定(条样法) GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带
GB/T 5210 色漆和清漆 拉开法附着力试验
GB/T 5563 橡胶和塑料软管及软管组合件 静液压试验方法
GB/T 6031 硫化橡胶或热塑性橡胶 硬度的测定(10IRHD～100IRHD)
GB/T 6111 流体输送用热塑性塑料管道系统 耐内压性能的测定
GB/T 6283 化工产品中水分含量的测定 卡尔 · 费休法(通用方法)
GB/T 6671 热塑性塑料管材纵向回缩率的测定
GB/T 6672 塑料薄膜和薄片 厚度测定 机械测量法
GB/T 7758 硫化橡胶 低温性能的测定 温度回缩程序(TR试验)
GB/T 7762 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐臭氧龟裂 静态拉伸试验
GB/T 8802 热塑性塑料管材、管件 维卡软化温度的测定
GB/T 8804.1 热塑性塑料管材 拉伸性能测定 第1部分：试验方法总则
GB/T 8804.2 热塑性塑料管材 拉伸性能测定 第2部分：硬聚氯乙烯(PVC-U)、氯化聚氯乙烯
(PVC-C)和高抗冲聚氯乙烯(PVC-HI)管材
GB/T 8804.3 热塑性塑料管材 拉伸性能测定 第3部分：聚烯烃管材
GB/T 8806 塑料管道系统 塑料部件尺寸的测定
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面
和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T 9341 塑料 弯曲性能的测定
GB/T 10343 食用酒精质量要求
GB/T 11547 塑料 耐液体化学试剂性能的测定
GB/T 12007.7 环氧树脂凝胶时间测定方法
GB/T 12771 流体输送用不锈钢焊接钢管
GB/T 13663.2 给水用聚乙烯(PE)管道系统 第2部分：管材
GB/T 14152 热塑性塑料管材耐外冲击性能 试验方法 时针旋转法
GB/T 14905 橡胶和塑料软管 各层间粘合强度的测定
GB/T 15223 塑料 液体树脂 用比重瓶法测定密度
GB/T 16604 涤纶工业长丝
GB/T 16777—2008 建筑防水涂料试验方法
GB/T 17219 生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准
GB/T 17391 聚乙烯管材与管件热稳定性试验方法
GB/T 17671 水泥胶砂强度检验方法(ISO法)
GB/T 18042 热塑性塑料管材蠕变比率的试验方法
GB/T 21238 玻璃纤维增强塑料夹砂管
GB/T 21873 橡胶密封件 给、排水管及污水管道用接口密封圈 材料规范
GB/T 22314 塑料 环氧树脂 黏度测定方法
GB/T 26121 可曲绕橡胶接头
GB/T 28461 碳纤维预浸料
GB/T 32063 室外供水服务
GB/T 41666.4 地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统 第4部分：原位固化内衬法GB/T 42823 对位芳纶长丝
GB/T 43308 玻璃纤维增强热塑性单向预浸料
GB/T 43982.11 地下供水管网非开挖修复用塑料管道系统第 11 部分:软管穿插内衬法
CJJ/T 244 城镇给水管道非开挖修复更新工程技术规程
JC/T 985 地面用水泥基自流平砂浆
JC/T 2327 水性聚氨酯地坪
JGJ/T 70 建筑砂浆基本性能试验方法标准
JGJ 120 建筑基坑支护技术规程
JGJ 311 建筑深基坑工程施工安全技术规范
SY/T 0457 钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术规范
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
管道非开挖修复 trenchless rehabilitation
采用不开挖或少开挖地表进行管道修复的方法。
3. 2
压力管独立承压内衬 independent pressure pipe liner
在管道设计寿命内能单独承受管道内部荷载的内衬。
3. 3
压力管联合承压内衬 interactive pressure pipe liner
采用能承受所有内外部荷载的压力管独立承压内衬修复管道的技术和方法。
3. 4
全结构性修复 fully structural rehabilitation
采用能承受所有内外部荷载的压力管独立承压内衬修复管道的技术和方法。
3. 5
半结构性修复 semi-structural rehabilitation
采用能覆盖孔洞和间隙，且能长期承受工作荷载的压力管联合承压内衬修复管道的技术和方法。 3. 6
功能性修复 non-structural rehabilitation
管道内、外部荷载完全由原管道结构承受，改善原管道水力条件的修复方法。
3.7
连续穿插法 lining with continuous pipes
将连续管道在直径保持不变的情况下置入原管道形成内衬的修复方法。
3. 8
缩径内衬法 lining with swage pipes
采用牵拉方式将经压缩管径的内衬管置入原管道内，待其直径复原后形成与原管道紧密贴合的修复方法。
3. 9
折叠内衬法 lining with fold-and-form pipes
采用牵拉方式将压制成“C”形或“U”形的内衬管置入原管道中，然后通过加热、加压等方法使其恢复原状形成管道内衬的修复方法。
3. 10
穿插软管内衬法 lining with inzerted hoses
将圆织纤维增强的塑料软管置入原管道中形成一个具有永久管道结构体，或在流体压力下形成圆形内衬的修复方法。
3. 11
翻转式原位固化法 inversion cured-in-place pipes
采用气翻或水翻方式将浸渍树脂的软管置入原管道内，通过高温或常温固化后形成管道内衬的修复方法。
3. 12
拉入式原位固化法 pull-in cured-in-place pipes
采用牵拉方式将浸渍树脂的软管置入原管道内，通过紫外光固化或蒸汽固化后形成管道内衬的修复方法。
3. 13
热塑成型法 thermoforming
采用牵拉方式将压制成“C”形或“H”形的内衬管置入原管道内，然后通过静置、加热、加压等方法将衬管与原管道紧密贴合的管道修复方法。
3. 14
喷涂(筑)法 spray lining
通过机械离心喷涂(筑)、人工喷涂(筑)、高压气体旋喷等方法，将水泥砂浆、环氧树脂、聚氨酯等浆液喷涂(筑) 到管道内壁，形成内衬层的管道修复方法。
3. 15
不锈钢内衬法 stainless steel lining
采用不锈钢板材卷制成管坯并运入管道内，逐张焊接成整体内衬并与原管道紧密贴合的管道修复方法。
3. 16
纤维增强复合材料湿敷法 fiber-reinforced polymer composite wet lay-up
将浸渍树脂与高性能纤维充分浸渍结合成结构单元的碳纤维布，采用不同层数的碳纤维布粘贴在原管道表面，形成联合或者独立承载结构的管道修复方法。
3. 17
不锈钢胀环法 stainless steel dilation ring
以环状橡胶密封带与不锈钢胀环为主要修复材料，在管道接口或缺陷部位安装环状橡胶密封带，密封带就位后用二道环或二道环以上不锈钢胀环固定的管道局部修复方法。
4 符号和缩略语
4, 1 符号
E ：内衬管的初始弯曲弹性模量;
EL ：内衬管的长期弯曲弹性模量;
Es, ：管侧土综合变形模量;
σ ：管材的屈服拉伸强度;
σL ：内衬管的长期弯曲强度;
σm ：内衬管拉伸强度;
σTL ：内衬材料的长期抗拉强度;
τ j ：喷涂内衬管的剪切强度;
τ z ：喷涂内衬管与原管道间的初始粘结强度。
F ：允许拖拉力;
Fmax：最大极限轴向拉力;
Gr ：软管的重力;
P ：作用在喷涂内衬管外部的屈曲压力;
Pd ：管道设计压力;
Pv ：真空压力;
Pw ：内衬管管顶地下水压力;
qt ：管道外部总压力;
Ws ：地面活荷载;
Y ：土的重度;
Y w ：水的重度;
A ：原管道上孔洞或裂纹的面积;
D1 ：内衬管管道内径;
D2 ：施工段原管道内径; DE ：原管道的平均内径; Dmax ：原管道的最大内径; Dmin ：原管道的最小内经; Dn ：内衬管的计算直径; DO ：内衬管管道外径;
dh ：原管道中缺口或孔洞的最大直径;
dj ：管道计算内径;
H ：管道敷设深度;
Hs ：管顶覆土厚度;
Hw ：管顶以上地下水位高度;
Hw, ：管壁孔洞或裂纹以上的地下水位高度;
L1 ：工作坑长度;
L2 ：施工段原管道长度;
Lm ：次性修复长度;
l ：管段长度;
R ：水力半径;
R, ：管材允许弯曲半径;
t ：内衬或内衬管壁厚;
Z ：原管道上孔洞或裂纹的边界周长。
C ：椭圆度折减系数;
Ch ：海曾-威廉系数;
ft ：抗力折减系数;
K, ：裕度系数;
k ：强度安全系数;
k1 ：内衬管拖拉力安全系数;
N ：管道截面环向稳定性抗力系数;
Npv ：安全系数;
n ：粗糙系数;
Rw ：水浮力系数
v, ：流速系数;
Y Q ：设计内水压力的分项系数;
λ ：沿程阻力系数;
Ģ ：管道局部水头阻力系数;
η：穿插摩擦系数;
ηz ：喷涂(筑)内衬管与原管道间粘结强度折减系数;
B ：管道修复前后水头损失比;
B, ：弹性支撑系数;
g ：重力加速度;
G ：喷涂(筑)材料用量;
hj ：管道局部水头损失;
hy ：管道沿程水头损失;
hz ：管道总水头损失;
hz1 ：管道修复前的水头损失;
hz2 ：管道修复后的水头损失;
K ：圆周支持率;
Q ：设计流量;
q ：原管道的椭圆度;
Re ：雷诺数;
Ⅴ ：过水断面平均流速;
Δ ：当量粗糙度;
y ：指数;
μ ：泊松比;
p：喷涂(筑)材料密度。
4.2 缩略语
CCTV：电视检测(Closed Circuit Television)
CIPP：原位固化法(Cured-in-Place Pipe)
DN：公称直径(Nominal Diameter)
EP：环氧树脂(Epoxy Resin)
FRP：纤维增强复合材料(Fiber-Reinforced Polymer Composite)
NTU：散射浊度单位(Nephelometric Turbidity Units)
PA：聚酰胺(Polyamide)
PCCP：预应力钢筒混凝土管(Prestressed Concrete Cylinder Pipe)
PE：聚乙烯(Polyethylene)
PP：聚丙烯(Polypropylene)
PVC：聚氯乙烯(Poly Vinyl Chloride)
PVC-U：硬聚氯乙烯(Unplasticized Poly Vinyl Chloride)
PUR：反应型聚氨酯(Reactive Polyurethane)
SDR：标准尺寸比(Standard Dimension Ratio)
TPU：热塑性聚氨酯(Thermoplastic Polyurethane)
UP：不饱和聚酯树脂(Unsaturated Polyester Resin)
VE：乙烯基酯树脂(Vinyl Ester Resin)
PET ：聚对苯二甲酸乙二醇酯(poly(ethylene terephthalate))
PN：公称压力(nominal pressure)
PPTA：聚对苯二甲酰对苯二胺(poly(p-phenylene terephthalamide))
5 基本规定
5.1 城镇给水管道非开挖修复工程应按照检测、设计、施工、验收的步骤实施。
注：城镇给水管道非开挖修复前的检测与评估工作包括但不限于管道结构性缺陷、水力性能评估、周边地质勘察等。
5.2 工程用原材料、各类管材、型材的质量、规格、尺寸、性能等，应符合现行国家相关产品标准和设计文件的规定;产品的出厂合格证明、性能检验报告应齐全、准确。
5.3 与饮用水接触的材料应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》 GB/T 17219 的有关规定。
注：给水管道非开挖修复工程所用的内衬材料，如连续穿插法、折叠内衬法、缩径内衬法、穿插软管内衬法所用的PE管材，翻转式原位固化法、拉入式原位固化法、热塑成型法所用的树脂、软管， 不锈钢内衬法所用的不锈钢材，喷涂(筑)所用的涂料，局部堵漏法所用的相关材料均为接触饮用水的产品，均应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T 17219等相关的卫生要求。
5. 4 工程用材料、制品，应按各专业工程施工规范、验收规范和设计文件的规定进行复检和验收。
5.5 施工对用户供水产生影响时，应按现行国家标准《城镇供水服务》GB/T 32063 的有关规定采取相应的措施。
5.6 修复工程设计应根据管道检测评估报告及现场情况确定修复方案。
注：在确定采用非开挖修复方法后，还应进一步比较可采用各种工法的经济性、优越性， 选择最合理方案。随着城市发展和给水管道检测与非开挖技术的日趋成熟与普及，检测评估和非开挖修复技术在给水管道维修中得到广泛的应用，并且从严重损坏后的抢修逐步向预防性修复发展，从而对管道修复方案设计提出更高的要求，需要正确判断，把握修复的条件和技术要求，综合考虑原管道管材、服役时间(管龄)、缺陷状况、修复现场及季节、修复时间等要求合理选择修复对象和修复方法。
5. 7 城镇给水管道非开挖修复工程的结构设计工作年限应符合下列规定：
a) 对城镇给水管道全结构性修复的结构设计工作年限不应低于 50 年;
b) 半结构性和功能性修复的结构设计工作年限不应低于原管道的剩余结构设计工作年限。
注：对于超过设计工作年限的管道建议优先采用全结构性修复。
5.8 施工前应调查原管道的基本概况、管道沿线的工程地质条件、水文地质条件和周边环境情况，当不满足管道修复工程要求时，应采取工程措施处理。
注：例如，当原管道地基不满足要求时，应进行处理后方可进行修复工程的实施。
5.9 施工前应对原管道进行预处理，预处理目标要求应根据拟采用的非开挖修复工艺确定，并应符合
表 1 的规定。
表1 原管道预处理目标要求
5. 10 管道内存在裂缝、接口错位和漏水、孔洞、变形、管壁材料脱落、锈蚀等局部缺陷时，可采用灌浆、机械打磨、点位加固、人工修补等管内修补的方法进行预处理。
5. 11 严重缺陷无法修补且影响修复质量的，应采取加固或开挖更换缺陷管段的方法进行处理。当支管、变径管、阀门等影响内衬施工时，应通过开挖或其它手段进行预处理，内衬施工应连续进行。
5. 12 管道清理宜采用高压水射流、冰渣、喷砂、机械清洗和管内修补等技术中的一种或几种组合等方式进行，但不得损坏原管道。
注：为保障管道的内衬修复质量，在修复工程开始前往往需要对原管道进行预处理，以达到内衬衬入要求。管道清理方式较多，较多使用的是高压水射流、喷砂、机械清洗和管内修补等技术中的一种或几种组合。当采用喷砂预处理时，往往是为了保障内衬与原管道内壁之间具有足够的粘结强度。目前对金属管道进行预处理时， 经处理的钢基材表面不应含环氧砂浆、混凝土、灰尘、污垢等杂质。机械清洗可采用钢刷、清管器、刮削器等方式清理管道，对于结垢严重的管道，宜先采用小尺寸刮削器/钢刷进行清理，然后逐渐增大刮削器/钢刷的尺寸，
多次清理。对于淤泥沉积严重的管道宜采用带有旋转喷嘴的高压水射流设备进行清理。预处理后的管道内表面应无污垢、无尖锐焊瘤和毛刺,避免影响管道内衬置入质量。
5. 13 当采用高压水清洗进行管道预处理时，超高压水设备应由专业人员操作。
5. 14 当钢管采用喷砂清洗时，清洗完成后的管内表面质量应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1 的有关规定，达到喷射清洗等级 Sa2.5 级的要求，并应符合下列规定：
a) 应由专业人员操作喷砂设备;
b) 应选用无毒、干净的金刚砂作为磨料;
c) 应在管道末端安装抽吸装置，完全吸除处理过程中产生的可见粉尘。
5.15 机械清洗产生的污水和污物应及时收集处理，不得随意排放。
5. 16 管道预处理后可采用管道成像检测系统进行检查，确认预处理质量满足本文件表 3.0.9 的要求，并应按本文件附录 A 进行记录并存档。当原管道口径不小于 800 mm、通风情况良好、满足有限空间作业安全的前提下，可采取人工方式进入管道检查处理效果。
5. 17 原管道预处理后应经验收合格后方可进行下一步施工。
5.18 施工前应编制施工组织设计，经审批后执行;涉及道路开挖、交通疏导时应经相关行政主管部门和公安交通管理部门批准。
5. 19 施工人员应经培训合格后方可上岗作业。
注：现场作业人员应是具有适当认证的、有资格的、经过培训的人员。安装人员应准备一份安装手册，其中详细说
明实施工程所需的所有程序。安装应由受过相关技术培训并完全熟悉安装手册中记录的程序的人员进行。
5.20 施工过程中涉及到有限空间作业时，应满足有限空间作业施工安全的要求。
5. 21 施工单位应根据工程特点合理选用施工方案、施工设备和不宜间断的施工方法，并应配备满足施工要求的备用动力和设备。
5.22 管道修复后，应对管道施工接口进行密封、连接、防腐处理，不能及时连接的管道端口，应采取保护措施。
5.23 非开挖修复工程施工应对工作井开挖、管道断管与改造、管道预处理、端口处理与连接、管道压力试验、管道冲洗消毒和工作井回填等基础施工工艺进行记录。
5. 24 非开挖修复工程的质量检验，应由监理单位组织设计单位、施工单位和建设单位进行联合检验。
5.25 单位(子单位)工程、分部工程、分项工程及检验批的划分应符合本文件附录 B 的规定。各工法的施工检查记录应符合本文件附录 C 的规定。
5.26 单位(子单位)工程应由建设单位组织验收。管道修复后验收表应按本文件附录 D 进行记录。质量验收合格后，建设单位应将竣工验收报告和有关文件报工程所在地建设行政主管部门备案。
5.27 雷暴、大雨、6 级及以上大风等极端天气不得施工。
5.28 非开挖修复工程施工应采取安全措施，并符合现行行业标准《城镇供水管网运行、维护及安全技术规程》CJJ 207 的有关规定。
注：暴雨、雷暴、6级及以上大风等恶劣天气容易诱发工程安全事故，建筑工地恶劣天气三个规定动作：停工、断电、撤人。
6 工程设计
6. 1 一般规定
6.1.1 非开挖修复工程设计前应详细调查原管道的基本概况、管道沿线的工程地质条件、水文地质条件和周边环境情况，并应取得管道检测与评估资料。
6.1.2 非开挖修复工程设计应符合下列规定：
a) 修复后管道的结构应满足承载力、稳定性及变形控制要求;
b) 修复后管道的流量和压力应满足使用要求;
c) 修复后管道应满足水质卫生要求。
6.1.3 非开挖修复方法的选择应根据检测与评估资料，结合预处理方法进行技术经济比较后确定。在初步设计阶段或基础资料不完整时，给水管道非开挖修复方法可按表 2 的规定选取，修复工艺种类和方法可按表 3 的规定选取。
表2 给水管道非开挖修复方法
表3 给水管道非开挖修复工艺种类和方法
6.2 结构设计
6.2.1 非开挖管道修复工程所用管材直径的选择应符合下列规定：
a) 连续穿插法内衬管外径宜取原管道内径的 90%～95%;
b) 折叠内衬法、缩径内衬法、穿插软管内衬法、翻转式原位固化法、拉入式原位固化法、热塑成型法的内衬管外径应与原管道内径一致;
c) 不锈钢内衬法内衬管外径宜与原管道内径一致。
6.2.2 当采用折叠内衬法、缩径内衬法、翻转式原位固化法、拉入式原位固化法、热塑成型法进行压力管道半结构性修复时，内衬管应能承受管道外部地下水压力和真空压力以及原管道破损部位内部水压的作用，且壁厚设计应符合下列规定：
a) 内衬管承受外部地下水压力和真空压力的壁厚的计算方法按式(1)～式(4)：
注：注：本条参考了美国“Standard Practice for Rehabilitation of Existing Pipelines and Conduits byWin Fn ASTM F1606- 05中内衬管承受外部水压的设计公式。该公式的理论基础是Timoshenko等人提出的屈曲理论，属于管道结构设计中对管道稳定性要求的范畴。它是一个半理论半经验的公式，以长、薄壁柔性管道在静水压力作用下的无限制屈曲方程为理论基础，再考虑原管道对内衬管的支持作用，在最初的无限制屈曲公式上增加一个圆周支持率K[推荐值K=7.0来源于Aggarwaland Copper(1984)所做的试验]，同时以内衬管的长期弹性模量取代短期弹性模量，并考虑到内衬管在衬入原管道时可能存在椭圆、局部凹凸不平等几何缺陷，相应地引入椭圆度折减系数来弥补此缺陷。本公式中真空压力的推荐值Pv=0.05 Mpa～0.1MPa考虑到在山区或管道路由变化比较大时宜取大值，其他情况宜取小值，且真空压力的取值应由设计单位应进一步的复核。
t
Pw = 0.00981Hw ······································································ (2)
C (3)
q 或 q (4)
式中：
t ——内衬管壁厚(mm);
D0 ——内衬管管道外径(mm);
K ——圆周支持率，可按 7.0 取值;
EL ——内衬管的长期弯曲弹性模量(MPa)，当无长期性能参数时可取短期弯曲弹性模量的 50%; C ——原管道椭圆度折减系数;
Pw ——内衬管管底地下水压力(MPa);
Pv ——真空压力(MPa)，宜取 0.05 MPa～0.1MPa;
N ——管道截面环向稳定性抗力系数，取值不宜小于2.0;
μ ——泊松比，原位固化法内衬管取 0.3，PE 内衬管取 0.45、钢内衬管可取 0.31;其它管材应按相关标准或试验取值;
Hw——管顶以上地下水位深度(m);
q ——原管道的椭圆度(%);
DE ——原管道的平均内径(mm);
Dmin ——原管道的最小内径(mm);
Dmax ——原管道的最大内径(mm)。
b) 当按本文件式(1)计算所得 t 值满足式(5)的要求时，应按式(6)对内衬管壁厚设计值进行校核;
(5)
t (6)
式中：
dh ——原管道中缺口或孔洞的最大直径(m);
σL ——内衬管的长期弯曲强度(MPa)，当无长期弯曲强度时可取短期弯曲强度的50%;
Pd ——管道设计压力(MPa)，应按管道工作压力的1.5倍计算;
c) 当本文件式(1)计算所得 t 值不满足式(5)时，应按式(7)对内衬管壁厚设计值进行校核;
注1：本条款中(b)、(c)公式(5)～公式(7)参考了“Standard Practice for Rehabilitation of Existing Pipelines and Conduits by the Inversion and Curing of a Resin-Impregnated Tube”ASTM F1216-09对于部分破损压力管道的局部破损缺口校核的设计公式。当原管道破损缺口较小、满足式(5)的条件时，按照环形平板的条件对破损缺口位置进行抗弯强度校核，即按照式(6)进行校核，最终设计值t取按式(1)及式(6)计算所得的较大值。反之，当管道缺口较大、超出式(5)的范围时，按照环向受拉的条件进行环向抗拉强度校核，即按照式(7)进行校核，最终设计值取按式(1)及式(7)计算所得的较大值。
注2：当采用热水式原位固化法进行压力管道修复时，应针对不同的内衬材料，含有玻纤的长期抗拉强度取大值，含有毛毡、涤纶等无玻纤的材料长期抗拉强度取值宜取小值。
t ≥ Y QPdDn (7)
kft σTL
Dn = D0 _ t ··········································································· (8)
式中：
Dn ——内衬管的计算直径(mm);
σTL ——内衬材料的长期抗拉强度(MPa)，初步设计阶段可按表4取值;
YQ ——设计内水压力的分项系数，应取1.4;
ft ——抗力折减系数，PE材料，应按表5取值;原位固化法(CIPP)内衬管材料，可取1.0; k ——强度安全系数，可取2。
表4 内衬管的长期抗拉强度(MPa)
表5 PE 材料的抗力折减系数
d) 当内衬管位于地下水位以上时，原位固化法内衬管的标准尺寸比(SDR)不得大于 100，PE 内衬管的标准尺寸比(SDR)不得大于 42。标准尺寸比(SDR)的计算应按(9)：
注：对于地下水位以上的管道，参考“ Standard Practice for Re-habilitation of Existing Pipelines and Conduits by the Inversion and Curing of aResin - Impregnated Tube”ASTM F1216-09限定了SDR的上限，是为了进一步保证内衬设计的可靠性。
SDR =
Do
t ············································································ (9)
6.2.3 当采用喷涂法进行压力管道的半结构性修复时，喷涂内衬厚度应符合下列规定。
a) 当原管道上存在孔洞或裂纹时，应验算局部外部水压作用对喷涂内衬管的冲切破坏，喷涂内衬管的厚度应符合式(10)规定：
t ≥ NpvYwHw, A ×10_3 (10)
Zτj
式中：
Npv ——安全系数，取值不应小于2.0;
Yw ——水的重度(kN/m3)，可取10.0 kN/m3;
Hw, ——管壁孔洞或裂纹以上的地下水位高度(m);
A ——原管道上孔洞或裂纹的面积(mm2 );
Z ——原管道上孔洞或裂纹的边界周长(mm);
τj ——喷涂内衬管的剪切强度(MPa)，宜根据喷涂内衬管抗剪试验确定，并应符合现行国家标准《纤维增强塑料冲压剪切强度试验方法》GB/T 1450.2的有关规定。
b) 圆形管道半结构性修复时，喷涂内衬管的厚度尚应符合式(11)～式(13)规定：
t
p =YwHw _ηzτz ····································································· (12)
C
式中：
EL ——内衬管的长期弯曲弹性模量(MPa);
μ ——泊松比，聚氨酯可取0.3，环氧树脂可取0.4;
P ——作用在喷涂内衬管外部的屈曲压力(MPa)，当 P< 0.01MPa时， 取 P = 0.01MPa;
ηz ——喷涂内衬管与原管道间粘结强度折减系数，可取0.05～0.20;
τ z ——喷涂内衬管与原管道间的初始粘结强度(MPa)。
6.2.4 当采用折叠内衬法、缩径内衬法、翻转式原位固化法、拉入式原位固化法、热塑成型法进行压力管道全结构性修复时，内衬管壁厚设计应符合本文件第 6.2.2 条的规定，并应符合式(14)～式(19)的规定：
t ········································································ (15)
t ≥ Pw D0 ··········································································· (16)
2σL
qt = 0.01Hw Ws ·····························································
Rw
B
式中：
qt ——管道外部总压力(MPa)，包括地下水压力、上覆土压力和地面活荷载;
Rw ——水浮力系数，当 时取值 ;
B, ——弹性支撑系数;
E ——内衬管的初始弯曲弹性模量(MPa);
Pw ——管道工作压力(MPa);
Es, ——管侧土综合变形模量(MPa)可按现行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB 50332的有关规定确定;
Y ——土的重度(kN/m3 );
H ——管道敷设深度(m);
Hs ——管顶覆土厚度(m);
Ws ——地面活荷载(MPa)，应按现行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB 50332确定。
6.2.5 当采用喷筑法进行压力管道全结构性修复时，应符合现行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB 50332 的有关规定。当采用聚氨酯材料进行喷筑法全结构修复时，可按现行行业标准《埋地塑料给水管道工程技术规程》CJJ 101 计算。
6.2.6 穿插软管内衬法管道结构设计不应超出内衬管的轴向拉力和爆破强度允许值。
6.2.7 当采用喷涂法进行压力管道功能性修复时，喷涂内衬管厚度应符合下列规定：
注：本条中取用的水泥砂浆涂抹厚度及聚氨酯喷涂厚度参考了现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB 50108— 2008中第4.4.6条和第4.4.15条的规定。
a) 用于钢管的水泥砂浆内衬厚度及允许公差可按表 6 取值;
表6 用于钢管的水泥砂浆内衬厚度及允许公差(mm)
表 6 用于钢管的水泥砂浆内衬厚度及允许公差(mm)(续)
b) 用于铸铁管的水泥砂浆内衬厚度可按表 7 取值;
表7 用于铸铁管的水泥砂浆内衬厚度(mm)
c) 环氧树脂内衬喷涂厚度可按表 8 取值;
表8 环氧树脂内衬喷涂厚度(mm)
d) 聚氨酯防水喷涂的厚度不得小于 1.5 mm。
6.2.8 采用不锈钢内衬法进行压力管道修复时，宜避免出现管道负压;采用不锈钢内衬法进行管道半结构性修复时，内衬管应能承受管道外部地下水压力和真空压力以及内部水压的作用，壁厚设计应符合下列规定：
a) 内衬管承受外部地下水压力的最小壁厚应按本文件式(1)计算，式中的EL 应取内衬不锈钢材
料的短期弯曲弹性模量，原管道对内衬管的支撑系数(k)应通过耐负压试验确定;
b) 内衬管承受内部水压的最小壁厚应按本文件式(7)计算，式中的Pd应取管道工作压力的 1.5倍， σ 应取内衬不锈钢材料的屈服拉伸强度，Y Q 应取 1.5 ，f 应取 1.0;
c) 可在不锈钢内衬管内侧增设不锈钢内加强圈，环肋厚度宜为 10 mm，宽度宜为 100 mm，环肋间距宜取 2 m。
注：在管道实际运营过程中如突然开启和关闭泵、阀门等操作会使管内产生很大的瞬间负压， 此时在原管道的破损部位会对内衬的薄壁不锈钢产生很大的瞬时外部压力，由于不锈钢内衬壁厚薄、环刚度低， 对较大的瞬间负压承受力较弱，从而易发生屈曲变形，使管道失效。基于上述情况，可通过在不锈钢内衬内侧安装不锈钢内加强圈(环肋)，以增加不锈钢内衬层的环刚度，提升承负压(外压)能力。一般不锈钢内支撑环厚度为10 mm，宽度100 mm，2 m一道，根据实践经验局部安装不锈钢内加强圈(环肋)可以有效提升不锈钢内衬的环刚度，避免负压危害。
d) 不锈钢内加强圈设计可按照现行国家标准《压力容器 第 3 部分：设计》GB 150.3 中外压圆筒加强圈设计的规定进行设计，加强圈与不锈钢内衬管有效段组合界面的惯性矩应大于加强圈与不锈钢内衬管组合段所需的惯性矩。
6.2.9 当采用碳纤维增强复合材料(FRP)湿敷法进行管道全结构修复时，内衬管壁厚不应小于表 9 的规定取值。
表9 碳纤维内衬管修复最小设计壁厚(mm)
1—橡胶密封带;2—不锈钢胀环;3—齿状密封止水条;
EWL—橡胶密封带范围;L—不锈钢橡胶胀环长度
图1 不锈钢胀环法示意图
b) 不锈钢胀环宽度不应小于50 mm，厚度不应小于 5 mm;周长小于原管道管内周长 80 mm～100 mm;
c) 不锈钢橡胶胀环的修复缺陷范围大于橡胶密封带宽度时可设计多个不锈钢橡胶胀环搭接修复。
6.2.11 翻转式原位固化法、拉入式原位固化、热塑成型法、喷涂(筑)法等修复工法的具体施工长度应结合原管道弯头的具体数量、管径、壁厚、内衬软管重量、内衬软管起重与运输等因素具体确定。热塑成型法一次性修复长度可按表 10 的规定执行。
表10 不同管径管道一次性修复长度
6.2.12 内衬管拖拉进入原管道时，允许拖拉力应按式(20)计算：
式中：
F——允许拖拉力(N);
σ ——管材的屈服拉伸强度(MPa)，PE80可取20 ，PE100可取22;
D1——内衬管管道内径(mm);
k1 ——内衬管拖拉力安全系数，取值不应小于2.0。
6.3 端口与连接设计
6.3.1 采用连续穿插法、折叠内衬法和缩径内衬法修复管道时，接口可采取热熔对接、电熔连接或法兰连接，热熔对接应按现行行业标准《埋地塑料给水管道工程技术规程》CJJ 101 的有关规定执行，热
熔对接接口应 100%进行切边处理。
6.3.2 采用穿插软管内衬法修复管道时，软管内衬应通过专用刚性接头以扣压方式与原管道连接，连接结构样式可分为卡箍或注胶连接(图 2、图 3)。当修复球墨铸铁管、混凝土管等承插接口的管道时，原管道应连接承盘短管或其它转换管件(图 4)。
1—螺母;2—法兰;3—接头内芯;4—紧固螺栓;5—抱箍; 6—法兰和接头内芯。
图2 卡箍接头示意图
1—接头内芯;2—接头外护套;3—注胶孔;4—压密树脂;5—原管道; 6—内衬软管
图3 注胶接头示意图
图4 承盘短管示意图
6.3.3 采用翻转式原位固化法、拉入式原位固化法修复原管道时，断管部位两端间距应大于 1 m，管道断口连接型式可采用焊接、哈夫节、法兰连接(图 5～图 8)，当采用焊接法连接时，断口部位内衬管向内打磨不应小于 15 mm，伸缩节连接适用于采用承插口的管道，焊接、哈夫节、法兰连接适用于整体连接管道。
1—原管道;2—焊口;3—焊接等径新钢管;4—打磨后的内衬管
图5 焊接连接示意图
1—哈夫节;2—内衬新管;3—原管道
图6 哈夫节连接示意图
1—原管道;2—内衬新管;3—内胀环;4—法兰
图7 法兰连接示意图
1—原断开管道;2—承插管件;3—拉杆限位式单套筒伸缩节
图8 伸缩节连接示意图
6.3.4 采用翻转式原位固化法修复原管道后，内衬管端口、内衬管与原管道之间的缝隙应进行密封处理(图 9)。
1—现状管道;2—内衬管;3—橡胶垫;4—内胀圈
图9 管道端口处理示意图
6.3.5 采用热塑成型法修复原管道时，内衬管的冷却和端口处理应符合下列规定：
a) 衬管加热复原后，在保持原有压力的情况下，将衬管内的蒸汽逐渐置换成冷空气;
b) 置换过程中实时监测尾端处温度表，当温度降低到 40℃以下时，方可打开阀门释放衬管内的残余压力;
c) 修复后管道两端的多余管道应切除，并同步使用专用工具，对内衬管作翻边与加固处理且满足前后两个相邻管段的密封式连接;
注：当设计有要求时，对形成的内衬管两端头预留一定长度后进行切割，其预留长度满足翻边长度，且衬管两端应翻边至原管道的端口。
d) 连接接头(图 10)的法兰盘、螺栓应选用 304 不锈钢材质或耐腐蚀材质。
e) 内衬管固化修复完成后，应采用可曲绕同心同径橡胶接头作为修复管段与原管道的连接装置，连接接头规格型号、力学性能、结构形式和材质等应符合现行国家标准《可曲绕橡胶接头》GB/T 26121 的有关规定。
1—修复管段;2—连接器;3—焊接;4—未修复管段;5—内衬新管;6—法兰;7—连接螺栓
图10 热塑成型法内衬修复及法兰连接示意图
6.3.6 不锈钢内衬修复管道时应作端口处理(图 11)。
注：对于钢质管道端口，在不锈钢板与钢管连接位置打磨后焊接不锈钢过渡板或堆焊层，然后将不锈钢板焊接在过渡板或堆焊层上。碳钢和不锈钢焊接时应采用相应牌号不锈钢过渡焊材; 对于非钢质管道端口，应在管道端口安装钢质或不锈钢质转换件，然后将不锈钢板与钢质转换件焊接连接在一起。图11中的序号5采取的填充材料，宜采用环氧树脂或密封胶等填充物，填充密实，用来防止地下水渗漏及内水外渗。
1—原管道;2—钢制承插;3—焊接;4—不锈钢过渡板;5—填充物;6—不锈钢内衬
图11 不锈钢内衬修复端口处理示意图
6.3.7 纤维增强复合材料修复系统的端口处理时，原管道与 FRP 系统连接处涂覆增厚环氧树脂的厚度应逐渐减小(图 12)，涂覆长度不宜小于 3 倍内衬壁厚：
1—原管道;2—锥形环氧树脂;3—FRP纵向加强层;4—FRP环向加强层 5-涂覆长度
图12 增厚环氧树脂端口处理
6.3.8 内衬管端口、内衬管与阀门井接口、内衬管与原管道管壁之间的缝隙应进行密封处理。
6.3.9 修复后的管段应重新与相邻管段之间连接密封。
6.3.10 修复后的管道端部应伸出检查井井壁不小于 200 mm。
6.4 水力计算
6.4.1 水力计算应符合现行国家标准《室外给水设计标准》GB 50013 的有关规定。
6.4.2 管道总水头损失应计入接头的缩径损失。
6.4.3 管道总水头损失宜按式(21)计算：
hz = hy + hj ········································································ (21)
式中：
hz ——管道总水头损失(m);
hy ——管道沿程水头损失(m);
hj ——管道局部水头损失(m)。
6.4.4 管道沿程水头损失宜符合下列规定：
a) 塑料管及采用塑料内衬的管道沿承水头损失宜按式(22)与式(23)计算：
hy ······································································ (22)
lg
式中：
λ ——沿程阻力系数;
l ——管段长度(m);
dj ——管道计算内径(m);
v ——过水断面平均流速(m/s);
g——重力加速度(m/s2 );
Δ ——当量粗糙度，可采用水力物理模型试验检测相关参数值，再进行推算获得;没有试验值时，可根据管道的管材种类按表11选用;
Re——雷诺数。
b) 混凝土管沿程水头损失宜按式(24)与式(25)计算：
hy ·········································································· (24)
C Ry ··········································································· (25)
式中：
v, ——流速系数;
R——水力半径(m);
n ——粗糙系数，可采用水力物理模型试验检测相关参数值，再进行推算获得;没有试验值时，可根据管道的管材种类按表11选用;
y——指数。
c) 输配水管道沿程水头损失宜按式(26)计算：
hy l ····································································
式中：
Q ——设计流量(m3/s);
Ch ——海曾-威廉系数，可采用水力物理模型试验检测相关参数值，再进行推算获得;没有试验值时，可根据管道的管材种类按表11选用。
表11 管道沿程水头损失水力计算参数(Δ 、n、Ch)值
6.4.5 管道局部水头损失宜按式(27)计算：
hj ······································································ (27)
式中：
Ģ ——管道局部水头阻力系数，可根据水流边界形状、大小、方向的变化等选用。
6.4.6 修复后管道的过流能力与修复前管道的过流能力的比值应按式(28)计算：
B ······································································ (28)
式中：
B——管道修复前后水头损失比;
hz1 ——管道修复前的水头损失;
hz2 ——管道修复后的水头损失。
6.5 工作坑设计
6.5.1 当需开挖工作坑时，工作坑的位置应符合下列规定：
a) 工作坑的位置应避开地上建筑物、架空线、地下管线、地下结构和其它构筑物;
b) 工作坑宜设置在管道阀门、转角、变径或分支处，不宜设置在医院出入口、消防出入口、隧道出入口及轨道交通出入口等人流车辆密集处;
c) 一个施工段的两工作坑间距应符合表 2 的规定;
6.5.2 工作坑尺寸应根据原管道埋深、管径、内衬管牵拉通道和施工空间要求进行设计，并应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268 的有关规定。
6.5.3 管道修复临时工作坑的支护应符合现行行业标准《建筑基坑支护技术规程》JGJ 120 和《建筑深基坑工程施工安全技术规范》JGJ 311 的有关规定。
6.5.4 采用连续穿插法、折叠内衬法、缩径内衬法的连续管道牵拉作业时，应预留放置连续管道的场地，连续管道牵拉进管工作坑(图 13)的尺寸应符合下列规定：
a) 深度宜为管底深度加 0.5 m;
b) 宽度宜为管道外径加 1.5 m;
c) 连续管道进管工作坑的最小长度应式(29)计算;
L1 = [H × (4R, - H)]2 ································································ · (29)
式中：
L1 ——工作坑长度(m);
H ——管道敷设深度(m);
R, ——管材允许弯曲半径(m)，且 。
1—内衬管;2—地面滚轮架;3—防磨垫;4—喇叭形导入口;5—原管道
图13 连续管道进管工作坑布置示意图
6.5.5 采用穿插软管内衬法、翻转式原位固化法和拉入式原位固化法修复作业时，工作坑的最小长度宜取管道埋深的 2.5 倍，并应满足插入点连接的要求。
6.5.6 采用热塑成型法修复管道用工作坑的尺寸应符合下列规定：
a) 深度宜为管底深度加 0.6 m 与 1 倍管道直径的较大值(图 14);
b) 宽度宜为管道外径加 1.2 m 与 2 倍管道直径的较大值(图 14);
注：临时作业工作坑的长度应能够满足连接法兰盘与原管道的连接通常会采用电焊连接、热熔连接两种方式，还应综合考虑法兰盘连接作业施工时作业人员、机械设备需要的最小空间范围，按照管道每侧最小作业空间宽度不应低于600mm(或一倍原管道直径)考虑且两者中取大值。
c) 工作坑的最小长度宜为连接补偿调节装置的纵向长度加 1.2 m(图 15、图 16)。
1—法兰;2—原管道;3—工作坑底;4—现状地面
图14 管道修复临时工作坑剖面图
1—修复管道;2—连接补偿调节装置;3—焊接;4—原管道; 5—法兰;6—工作坑临时开挖边线
图15 管道修复临时工作坑平面图
1—修复管道;2—连接补偿调节装置;3—焊接;4—原管道;
5—内衬新管;6—法兰;7—工作坑底;8—现状地面
图16 管道修复临时工作坑纵向剖面图
6.5.7 不锈钢内衬法工作坑可分为下板工作坑和通风工作坑，下板工作坑应满足不锈钢下板施工作业要求，工作坑长度宜为 3 m～4m。
6.6 一般规定
6.6.1 管道修复需要停水施工的，应在停水前 48h 通知停水区域的用户做好储水工作，停水宜在用水低峰时进行，必要时应进行临时管设计，临时管使用前应冲洗消毒，并应满足管道并网运行的要求。
6.6.2 临时管管道规格宜与主管道相匹配，施工过程中应进行压力测试和泄露检查。
6.6.3 临时管设计应符合下列规定：
a) 临时管的连接节点应为易于拆卸的结构;
b) 应配备实时监控设备;
c) 临时管应与原管道系统兼容;
d) 临时管设计应考虑敷设场地和时间要求，并应做好安全防护。
7 连续穿插法
7. 1 一般规定
7.1.1 连续穿插法适用于 DN200 以上的各类给水管道的非开挖修复工程。
注：连续穿插法是一种将连续内衬管在直径保持不变的情况下置入原有管道内形成内衬的管道更新工法。连续穿插法施工流程包括：作业基坑开挖、管道改造→清理待修复管道→PE管焊接→PE管置入→管道检测→管件、端口处理与连接→验收交工→作业基坑回填等步骤。
7.1.2 对于有弯头、三通、变径等管道不宜直接穿插时，应将原管道改造成若干直管段，去掉干线阀门、支线三通和弯头。角度小于 11.25°的弯头，可不断开。
7. 2 内衬材料
7.2.1 修复用 PE 内衬管的原材料宜选用 PE100 级的管道混配料。
7.2.2 PE 内衬管的规格尺寸应按照设计要求确定。PE 内衬管的物理力学性能应符合现行国家标准《给水用聚乙烯(PE)管道系统 第 2 部分：管材》GB/T 13663.2 的有关规定。
7.2.3 内衬管材的内外表面应清洁、光滑，不得有气泡、明显划伤、凹陷、杂质、颜色不均匀等缺陷。管端头应切割平整，并应与管轴线垂直。
7.2.4 PE 内衬管应存放在远离热源、通风良好、温度不超过 40℃的库房或简易棚内，露天堆放应有遮盖物。
7.2.5 内衬管材堆放高度不宜超过 1.5 m，堆放超 1 个月时管口应设支撑。
注：长期堆放时管口应有支撑，目的是防止变形严重，不利于焊接。
7.2.6 内衬管材两端应有不短于 300 mm 的封头。
注： 目的是防止管头污染或杂质进入管中。
7.3 施工工艺
7.3.1 内衬管可通过牵拉、顶推的方法置入原有管道中，当使用一种方法难以实现穿插作业时，宜使用牵拉和顶推组合工艺。
7.3.2 内衬管穿插前应采取下列保护措施：
a) 应分别采用一个与待插管直径相同、材质相同、断面形态相同、长度不小于 3 m 的管段进行试穿插，并检测试穿插后管段表面损伤情况，划痕深度不应大于内衬管壁厚的 10%;
b) 应在原管道端口设置导滑口;
c) 应对内衬管的牵拉端或顶推端采取保护措施;
d) 地面上内衬管的下部应安装滚轮架;
e) 工作坑内应铺设防磨垫。
7.3.3 内衬管穿插作业应符合下列规定：
a) 内衬管不得被坡道、操作坑壁、管道端口划伤;
b) 内衬管的拉伸率不得大于 1.5%，牵拉速度不宜大于 0.3 m/s，在弯曲段或变形较大的管道中施工应减慢速度;
c) 牵拉过程中的实际拖拉力不应大于内衬管允许拖拉力，允许拖拉力应按本文件式(20)
