中华人民共和国电力行业标准
DL/T 1113-2024 代替DL/T 1113—2009
火力发电厂管道支吊架验收规程 Inspection code of pipe supports and hangers for power plants
2024-11-24实施
2024-05-24 发布
国家能源局发布
目次
前言 Ⅱ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 2
4 总则 4
5 支吊架制造质量要求 4
6 支吊架检验与试验 11
7 出厂文件 12
8 支吊架出厂验收与现场开箱验收 12
9 支吊架安装要求 13
10 支吊架安装质量检查与检验 15
11 支吊架安装验收 18
附录A (规范性)恒力支吊架性能试验方法 19
附录B (规范性)变力弹簧支吊架性能试验方法 21
附录C (规范性)弹簧减振器性能试验方法 2
附录D (规范性)液压阻尼器静态性能试验方法 23
附录E (规范性)抗振动型液压阻尼器动态性能试验方法 25
附录F (资料性)支吊架安装检查记录表格式 27
前言
本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替DL/T 1113—2009《火力发电厂管道支吊架验收规程》,与DL/T1113—2009 相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a) 删除了“冷态”“热态”“冷紧”等术语，并修改了部分术语和定义(见第3章，2009年版的第 3章);
b) 增加了承受拉伸荷载的支吊架零部件材料及液压阻尼器承载结构件材料的冲击性能要求(见
4.2);
c) 增加了支吊架零部件冷、热加工成型及焊后需进行热处理时的检验结果评定规定(见4.3);
d) 增加了特殊腐蚀环境的支吊架防腐要求应由供需双方协商确定的规定(见4.4);
e) 增加了支吊架零部件加工工艺质量一般规定及相应要求(见5.2.1);
f) 修改了支吊架零部件用材料切割尺寸公差要求(见5.2.2.4,2009年版的5.2.1.4);
g) 增加了9Cr-1Mo-V和 9Cr-2W 钢的热成形及热处理温度要求(见5.2.3.4,2009年版的5.2.2.4);
h) 修改完善了支吊架材料焊缝质量与焊后热处理要求(见5.2.6和5.2.7,2009年版的5.2.5和5.2.6);
i) 修改完善了锻件质量要求(见5.3.5.1和5.3.5.2,2009年版的5.3.5.1和5.3.5.2);
j) 增加了力矩平衡式恒力支吊架中与载荷轴、主轴等配合的主要转动或滑动摩擦副应使用复合滑动轴承的规定(见5.3.5.4);
k) 增加了力平衡主辅弹簧式恒力支吊架的转动摩擦副应使用复合滑动轴承等规定(见5.3.5.5);
1)增加了支吊架零部件涂镀前的表面处理及清洁度检查规定(见5.3.5.7);
m) 增加了液压阻尼器应有全行程位移刻度标记的规定(见5.4.4.3);
n) 将恒力支吊架的荷载偏差度修改为平均荷载偏差度，并对计算公式进行了修订(见5.4.4.1,2009 年版的5.4.4.1);
o) 调整了液压阻尼器闭锁速度及闭锁后速度范围，增加了抗振动型液压阻尼器动态性能测试要求 (见5.4.4.4,2009年版的5.4.4.4);
p) 将“第6章支吊架检验”修改为“第6章支吊架检验与试验”(见第6章，2009年版的第6章);
q) 将“第10章支吊架安装检查”修改为“支吊架安装质量检查与检验”(见第10章，2009年版的第10章);
r) 增加了“10.1一般规定”及相应内容(见10.1);
s) 增加了水压试验后升温前的检查项目及运行条件下的检查项目(见10.3.1和10.4.1);
t) 增加了管道在运行条件下热膨胀正常且无明显振动或晃动的规定(见11.3.3);
u) 增加了附录E (规范性)抗振动型液压阻尼器动态性能试验方法，并将原附录E 调整为附录F (见附录E,2009 年版的附录E)。
请注意本文件的某些内容有可能涉及专利。本文件的发布机构不应承担识别专利的责任。
本文件由中国电力企业联合会提出。
本文件由电力行业电站金属材料标准化技术委员会(DL/TC 23)归口。
本文件起草单位：华电电力科学研究院有限公司、江苏电力装备有限公司、华电重工股份有限公司、 西安热工研究院有限公司、江苏鼎吉能源工程技术有限公司、江苏焱鑫科技股份有限公司、润电能源科学技术有限公司。
Ⅱ
本文件主要起草人：郭延军、祝俭、刘海锋、康豫军、陈冰峰、刘明、何桂宽、田成川、曹燕东、 顾晓明、吕继楠、陈旭东、马东方、周渊博。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
——2009年首次发布为DL/T 1113—2009;
——本次为第一次修订。
本文件在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心(北京市白广路二条一号，100761)。
Ⅲ
火力发电厂管道支吊架验收规程
1 范围
本文件规定了管道支吊架制造与安装质量要求、检验与试验方法、验收要求。
本文件适用于火力发电厂管道及核电厂非核级管道支吊架的检验与验收，也适用于火电厂设备用支吊架的检验与验收。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 197 普通螺纹公差
GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值
GB/T 1220 不锈钢棒
GB/T 1239.2 冷卷圆柱螺旋弹簧技术条件第2部分：压缩弹簧
GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2516 普通螺纹极限偏差
GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带
GB/T 5210 色漆和清漆拉开法附着力试验
GB/T 5267.1 紧固件电镀层
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 9286 色漆和清漆划格试验
GB/T9799 金属及其他无机覆盖层钢铁上经过处理的锌电镀层
GB/T 11334 产品几何量技术规范 (GPS) 圆锥公差
GB/T 12361 钢质模锻件通用技术条件
GB/T 12363 锻件功能分类
GB/T 13452.2 色漆和清漆漆膜厚度的测定
GB/T 13912 金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法
GB/T 23934 热卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件
GB/T 33212 锤上钢质自由锻件通用技术条件
DL/T 439 火力发电厂高温紧固件技术导则
DL/T 616 火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则
DL/T675 电力行业无损检测人员资格考核规则
DL/T678 电力钢结构焊接通用技术条件
DL/T752 火力发电厂异种钢焊接技术规程
DL/T819 火力发电厂焊接热处理技术规程
DL/T869 火力发电厂焊接技术规程
DL/T931 电力行业理化检验人员考核规程
DL/T991 电力设备金属发射光谱分析技术导则
NB/T 47013.4 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测
1
NB/T 47013.5 承压设备无损检测第5部分：渗透检测
TSG Z8001 特种设备无损检测人员考核规则
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
管道支吊架 pipe support and hanger
用以承受管道荷载、控制管道位移和振动，并将荷载传递到承载结构上的各种组件或装置(以下简称“支吊架”)。一般由管部、功能件、连接件和根部组成。
3.2
管部 pipe attachment
管道连接部件的简称。它是与管道或其绝热层直接相连的部件，常见的有管夹、管卡、管座、焊接吊板等。
3.3
功能件 functional part
实现各种类型支吊架功能的组件或装置，常见的有恒力支吊架、变力弹簧支吊架、刚性支吊架、弹簧减振器、液压阻尼器等。
3.4
连接件 connection part
管道支吊架(3.1)中间连接部件的简称。它是用以连接管部(3.2)与功能件(3.3)、管部与根部、 功能件与根部以及自身相互连接的部件，常见的有螺纹吊杆、花篮螺母、环形耳子、U 形耳子等。
3.5
根部 structural attachment
管道支吊架(3.1)生根部件的简称。它是支吊装置与承载结构直接连接的部件，包括生根吊板以及悬臂梁、简支梁、三脚架等辅助钢结构。
3.6
恒力支吊架 constant support and hanger
用以承受管道垂直荷载，且其承载力不随支吊点处管道垂直位移的变化而变化，即荷载保持基本恒定的支吊架。包括恒力弹簧吊架和恒力弹簧支架。
3.7
变力弹簧支吊架 variable spring support and hanger
用以承受管道垂直荷载，且其承载力随着支吊点处管道垂直位移的变化而变化的弹性支吊架。包括变力弹簧吊架和变力弹簧支架。
3.8
刚性吊架 rigid hanger
用以承受管道垂直荷载并刚性约束管道系统在支吊点处垂直向下位移的吊架。
3.9
刚性支架 rigid support
用以承受管道荷载而不允许管道在支承方向发生位移的刚性支承装置。包括固定支架、滑动支架、 滚动支架和导向装置。
3.10
限位装置 restraint
用以约束或部分限制管道系统在支吊点处某一个或某几个方向位移的装置。
2
3.11
导向装置 guide
用以引导管道沿预定方向位移而限制其他方向位移的装置。水平管道的导向装置可承受管道垂直荷载。
3.12
滑动支架 sliding support
将管道支承在滑动支承面上，用以承受管道垂直荷载，约束管道支吊点处垂直向下位移而不限制水平位移的刚性支架(3.9)。
3.13
滚动支架 rolling support
将管道支承在滚动部件上，用以承受管道垂直荷载，约束管道支吊点处垂直位移而不限制管道轴向位移的刚性支架(3.9)。
3.14
固定支架 anchor
用以将管道系统在支吊点处完全约束而不产生任何线位移和角位移的刚性装置。
3.15
液压阻尼器 hydraulic snubber
用以承受管道地震荷载或冲击荷载，控制管道系统高速振动、摆动或晃动位移而允许管道正常热胀冷缩的一种液压机械装置。
3.16
弹簧减振器 spring sway brace
用以控制管道系统低频高幅晃动或高频低幅振动，对管道系统的热胀冷缩有一定约束的弹性机械装置。
3.17
偏装 offset
管道水平位移较大时，为了改善由于冷热位移引起的管道不利受力，使支吊架管部(3.2)和根部(3.5) 预置一定相对偏移量的安装方式。
3.18
失载 non-load
承载支吊架完全失去荷载的现象。
3.19
超载 overload
超过支吊架设计最大工作荷载的现象。
3.20
整定荷载 presetting load
变力弹簧支吊架(3.7)或弹簧减振器(3.16)按技术要求将弹簧压缩至某个高度并将其锁定时的弹簧压缩荷载。
3.21
闭锁 lock up
液压阻尼器(3.15)内部控制阀进行动作，使活塞移动速度骤降或固定不动的过程。
3.22
闭锁速度 lock-up velocity
使液压阻尼器(3.15)达到闭锁(3.21)承载状态时所需要的活塞移动临界速度。
3
3.23
闭锁后速度 bleed rate
液压阻尼器(3.15)闭锁(3.21)后承受额定荷载时的活塞移动速度。
4 总则
4.1 支吊架应按本文件、合同、技术协议、设计图纸、产品及零部件清单、检验与试验记录等相关技术文件进行验收。
4.2 对用于承受拉伸荷载的支吊架零部件材料以及用于液压阻尼器的承载结构件材料，其材料验收技术标准中应有冲击性能指标要求。
4.3 支吊架零部件冷、热加工成型及焊后需进行热处理的，应以最终热处理后的检验结果进行评定。
4.4 对用于特殊腐蚀环境的支吊架，其暴露在该环境中的零部件防腐要求应由供需双方协商确定。
4.5 支吊架制造及安装检验人员应经过专业技术培训。从事无损检测人员应按照DL/T 675或 TSG Z8001 取得相应的资格证书，从事理化检验人员应按照DL/T931 取得相应的技能等级证书。
4.6 支吊架验收人员应具有一定专业实践经验，并了解管道支吊架产品及相关技术标准。
5 支吊架制造质量要求
5.1 材料
5.1.1 用于支吊架及其零部件的材料牌号、规格应符合设计要求。材料代用时应经过原设计单位批准。
5.1.2 材料质量应符合相应的材料技术标准要求，进口材料除应符合合同规定的有关国家的技术标准外，还应有入境货物检验检疫证明。
5.1.3 材料应有质量证明书，合金钢材料应按照DL/T 991进行光谱复查。缺少质量证明书的材料应补做检验，经检验确认符合相应的材料标准要求后方可使用。
5.1.4 对钢材材质有怀疑时应按照该钢材牌号进行化学成分和力学性能检验，检验合格后方可使用。
5.1.5 用于支吊架的焊接材料应符合DL/T869 的规定。
5.2 加工工艺质量
5.2.1 一般规定
5.2.1.1 支吊架零部件用原材料的尺寸与形位公差应符合相应材料标准的规定。
5.2.1.2 金属材料切削加工的尺寸公差、角度公差以及形位公差应符合设计文件的规定。设计文件未规定加工尺寸公差或极限偏差时，应按下列要求执行：
a) 线性尺寸公差的极限偏差不应超过GB/T 1804规定的公差等级中的c 级极限偏差数值;
b) 圆锥公差不应超过GB/T 11334规定的公差等级中的AT10 级要求;
c) 角度公差的极限偏差不应超过GB/T 1804 规定的公差等级中的c 级极限偏差数值;
d) 形位公差的极限偏差不应超过GB/T 1184 规定的公差等级中的K 级极限偏差数值。
5.2.2 材料切割
5.2.2.1 切割前应进行材料标记移植。材料切割方法与工艺应适用于被切割材料，不应出现裂纹等危害性缺陷。
5.2.2.2 材料热切割后不再进行机械加工时，应将切割面上的氧化皮、熔渣、飞溅物等清除干净，并将切割面处理平整。
5.2.2.3 机械冲剪后的钢材边缘不应有裂纹、毛刺和缺棱现象。碳素钢在环境温度低于-20℃、合金钢
4
在环境温度低于0℃时，不宜采用机械冲剪。
5.2.2.4 材料切割的尺寸公差应符合下列要求：
a) 用于支吊架结构件的型钢、板材、管子、棒材切割的重要线性尺寸极限偏差以及支吊架吊杆长度极限偏差应符合表1规定。
表 1 支吊架结构件切割的线性尺寸极限偏差
单位为毫米
结构件类别
结构件长度
≤300
>300
结构型钢、板材、管子、棒材
±1.5
±3
支吊架吊杆
±3
b) 垂直切割时，切割面偏斜度不应超过1°,且偏斜值不应超过3mm。
c) 角度(斜)切割时，角度极限偏差为±2°。
5.2.3 冷、热加工成形
5.2.3.1 圆钢冷、热加工成形不应在螺纹范围内进行。所有结构件冷、热加工成形后其折弯处不应有裂纹。
5.2.3.2 冷加工成形时可对结构件进行适当加热，但加热温度应低于该结构件材料回火温度下限 30℃。
5.2.3.3 符合下列条件的结构件可进行冷加工成形：
a) 钢板或扁钢厚度小于或等于12.5mm, 最小弯曲内半径不小于母材厚度;
b) 钢板或扁钢厚度大于12.5mm, 最小弯曲内半径不小于2.5倍母材厚度;
c) 钢板或扁钢厚度大于12.5mm, 最小弯曲内半径大于或等于母材厚度但小于2.5倍母材厚度时， 成形后应按5.2.3.8的规定进行热处理，并具有冷成形工艺经验及记录，证明采用该工艺不会出现有损于产品强度和功能的损伤;
d) 圆钢直径小于或等于20 mm, 最小弯曲内半径不小于0.5倍圆钢直径;
e) 圆钢直径大于20 mm, 最小弯曲内半径不小于2.5倍圆钢直径。
5.2.3.4 钢板和扁钢热成形时可不受材料厚度限制，其最小弯曲内半径不应小于母材厚度，且材料加热表面温度(无保温时间要求)应符合表2的规定。
表2热成形温度及成形后热处理制度
材料类别
热成形温度 ℃
热处理制度 ℃
碳素钢
760～1090
回火595～675
低合金铬钼钢
845～1090
回火700～760
9Cr-1Mo-V钢、9Cr-2W钢
760～1100
正火1040～1080+回火750～780
奥氏体不锈钢
760～1150
一
5.2.3.5 圆钢热成形时，最小弯曲内半径不应小于0.5倍圆钢直径。圆钢加热温度应符合表2的规定。
5.2.3.6 热成形材料加热时应间隔摆放，并应保证被加热材料受热均匀。
5.2.3.7 材料热成形的加热温度不应超过表2中的热成形温度上限，热加工操作温度不应低于热成形温度下限。碳素钢及铬钼合金钢应在静止空气中冷却，不应水冷。奥氏体不锈钢材料的冷却可按照GB/T
5
1220或GB/T 4237 的规定进行。
5.2.3.8 当结构件成形后需要热处理时，应按照表2中热处理制度进行热处理。回火保温时间应按照材料厚度每25mm 为 1h, 但不应少于1h; 回火冷却方式采用炉冷，碳素钢也可在静止空气中冷却。
5.2.3.9 当设计文件要求奥氏体不锈钢进行固溶处理时，应按照其相应的材料规范规定的热处理制度进行。
5.2.4 孔加工
5.2.4.1 支吊架的连接孔、安装孔和定位孔宜采用钻孔或冲孔方法加工。
5.2.4.2 孔的定位尺寸(孔中心至孔边缘或任意两孔的中心距)应符合设计要求，其极限偏差不应超过 ±1.5mm。
5.2.4.3 除设计另有规定外，孔径的上偏差不应大于金属厚度的0.2倍和1.0 mm 两者中的较小者，下偏差不应超过一1.0mm。
5.2.4.4 加工好的孔应清除毛刺、飞边、钻屑等，并保持清洁。
5.2.5 焊接
5.2.5.1 支吊架结构件的焊接应符合设计图纸及DLT678 的规定。
5.2.5.2 支吊架零部件与受压元件(如压力管道、联箱等)的焊接应符合设计图纸及DL/T869 的规定; 对于异种钢的焊接，还应符合DL/T752 的规定。
5.2.6 焊缝质量
5.2.6.1 焊缝外形尺寸及焊缝质量应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡到母材。除设计另有规定外， 焊缝外形允许尺寸及焊缝表露缺陷应符合DL/T869 规定的Ⅲ类焊接接头要求。
5.2.6.2 对于直接承载焊缝(如根部吊耳、支吊架耳板焊缝等),应按照NB/T 47013.4或 NB/T 47013.5 进行磁粉或渗透检测，检测比例不应小于焊缝数量的10%,检测结果为I 级合格;如发现焊缝不合格， 应加倍检测，如仍有不合格，则应进行100%检测。对焊接后有延迟裂纹倾向的钢材，焊接接头的无损检测工作应在焊接完??-24h 后进行。
5.2.6.3 对检验不合格的焊缝，应查明原因并提出处理措施;需要返修时，返修后应按原检验方法重新进行检验。
5.2.6.4 焊缝的返修应符合下列规定：
a) 表面缺陷应采用机械方法彻底消除;
b) 焊缝的返修应由具备资格的焊工进行;
c) 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次;
d) 需要进行热处理的焊缝，返修后应重新热处理。
5.2.7 焊后热处理
5.2.7.1 焊后热处理的加热方法、加热范围、保温要求、测温要求应符合DL/T819 的规定。
5.2.7.2 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应做后热处理。
5.2.7.3 异种钢焊接接头的焊后热处理应按照DL/T752 的规定进行，焊后热处理的最高恒温温度不应超过两侧母材及焊缝熔敷金属中最低的下转变温度 (Ac₁), 且宜低于Ac₁30℃。
5.2.7.4 对于奥氏体不锈钢焊件，当设计文件要求进行固溶处理时，应按其相应材料标准规定的热处理制度进行。
5.2.7.5 用于支吊架的碳素钢及合金钢材料，推荐的预热温度及焊后热处理制度见表3。
6
表3推荐的预热温度及焊后热处理制度
钢种
母材厚度
mm
焊缝厚度
(角焊缝焊脚尺寸k) mm
其他要求
预热温度
℃
热处理制度 ℃
碳素钢
(含碳量≤0.35%)
>20～25
>20(k>25)
无
≥10
595～650
>25
≤20(k≤20)
无
100～150
不要求
>20(k>25)
含碳量≤0.3%
≥10
595~650
含碳量>0.3%
100～150
合金钢
0.5Cr-0.5Mo钢
≤13
不限
见注3
150～200
650～700
>13
无
1Cr-0.5Mo钢
≤13
不限
见注3
≥150
670～700
>13
无
1.25Cr-0.5Mo钢
≤13
不限
见注3
≥150
700～740
>13
无
1Cr-0.5Mo-V钢
2.25C-1Mo钢
3Cr-1Mo钢
≤13
不限
见注3
200～300
720～750
>13
无
9Cr-1Mo-V钢 9Cr-2W钢
不限
不限
无
200～250
740～760
注1:母材厚度是指焊缝较厚一侧的母材厚度。
注2:对于母材厚度S≤25mm且焊缝厚度h≤20 mm或角焊缝焊脚尺寸k≤25mm的碳素钢焊件，在预热温度≥ 10℃时，焊后可不进行热处理;对于母材厚度S>25mm且焊缝厚度h≤20 mm或角焊缝焊脚尺寸k≤25mm 的碳素钢焊件，在预热温度t≥100℃时，焊后也可不进行热处理。
注3:母材厚度δ≤13mm(焊件为管子时，其公称尺寸DN≤100mm),材料规定含碳量小于或等于0.15%,且在焊接过程中保持最低预热温度150℃(对于0.5Cr-0.5Mo、1Cr-0.5Mo和1.25Cr-0.5Mo钢)或200℃(对于 1Cr-0.5Mo-V、2.25Cr-1Mo、3Cr-1Mo钢)的铬钼合金钢焊件，焊后可不进行热处理。
注4:对铬钼合金钢焊件，当采用钨极氩弧焊打底时，表中的最低预热温度可降低50℃。
注5:对9Cr-1Mo-V钢和9Cr-2W钢，焊后热处理保温时间按DL/T 869—2021附录E执行;表中其他钢种焊后热处理保温时间：焊件厚度δ≤50 mm,2.4 min/mm,但至少30 min;焊件厚度δ>50 mm时，以厚度50 mm 保温2h为基准，厚度每增加10 mm保温时间增加6min。
5.2.8 螺纹连接
5.2.8.1 普通螺纹精度应符合GB/T 197规定的7H/6g 要求，其极限偏差应符合GB/T2516 的规定。
5.2.8.2 所有螺纹连接应旋合顺畅。除设计文件另有规定外，螺纹连接应保证与承载螺母的整个螺纹长度相旋合。
5.2.8.3 用螺栓连接的零部件与螺栓头或螺母接触的表面倾斜度不应大于1:20,否则应采用方斜垫圈来补偿其不平行度。
5.2.8.4 用于螺纹连接的润滑剂或涂料、镀层应满足使用条件，且不会对任何承载元件造成损害。摩擦型接头范围内的接触表面应无润滑油、涂料、油漆或电镀层。
5.2.8.5 所有用螺栓紧固的装配件，其结合面不应有氧化皮、碎屑或其他杂物。被连接件的表面及其边缘应平整、光滑，不应有毛刺、裂纹以及可能降低连接强度的其他缺陷。
5.2.8.6 除设计另有规定外，受纯剪荷载的螺栓，其承载部分不应有螺纹。
5.2.8.7 所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。
7
5.3 主要零部件
5.3.1 圆柱螺旋弹簧
5.3.1.1 圆柱螺旋弹簧(以下简称“弹簧”)应有质量证明书(包括弹簧原材料质量证明书)。冷卷圆柱螺旋压缩弹簧的制造质量应符合GB/T 1239.2的规定;热卷圆柱螺旋弹簧的制造质量应符合GB/T 23934 的规定。
5.3.1.2 弹簧永久变形和弹簧特性应进行100%检查。冷卷圆柱螺旋压缩弹簧应按照GB/T 1239.2进行检查，热卷圆柱螺旋弹簧应按照GB/T 23934进行检查，均按2级精度进行验收。
5.3.1.3 弹簧刚度的极限偏差不应超过±10%。
5.3.1.4 弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求：
a) 弹簧表面应涂防锈漆和色漆，弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀、划痕等缺陷;
b) 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈;
c) 弹簧在自由状态下各圈节距应均匀，在压缩至全变形量的80%时，各有效圈之间不应相互接触;
d) 在自由状态下，弹簧轴心线对两端面的垂直度不应超过自由高度的2%。
5.3.2 管夹
5.3.2.1 管夹材料、型式、规格与尺寸应符合设计图纸的要求。
5.3.2.2 管夹加工应符合5.2的相关规定。管夹的尺寸公差应符合表4的规定。
表 4 管夹尺寸公差
单位为毫米
管夹内径R⁸
管夹内径公差
管道中心到荷载螺栓孔公差
R≤51
+1.6 0
±1.25
51
+2.2 0
±1.75
102
+2.8 0
±2.60
203
+3.2 0
±2.80
305
+4.0 0
±3.15
457
+6.0 0
±4.00
R>762
+6.6 0
±5.25
管夹内径R宜采用专用内径样板(样板的圆弧直径应为管夹内径的名义值)在管夹宽度的中间位置测量。管夹内径R为管子外径、管子外径上偏差与制造厂确定的适当间隙之和。对于夹持在管道绝热层外面的管夹，应计及绝热层厚度及偏差。
5.3.2.3 合金钢管夹热处理后的硬度应符合相应材料标准要求。
5.3.3 螺纹吊杆
5.3.3.1 螺纹吊杆材料、规格及螺纹尺寸应符合设计文件规定。
5.3.3.2 螺纹吊杆长度极限偏差应符合5.2.2.4的规定。
5.3.3.3 螺纹吊杆的螺纹长度公差应符合GB/T 1804中最粗级要求。
8
5.3.3.4 螺纹吊杆的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
5.3.4 紧固件
5.3.4.1 螺栓、螺母材料、强度等级应符合设计文件的规定。
5.3.4.2 螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
5.3.4.3 用于管部连接的高温紧固件应符合DL/T439 的相关规定。
5.3.5 其他
5.3.5.1 恒力支吊架的载荷螺栓、载荷轴以及支吊架连接件中的花篮螺母、吊杆螺纹接头、环形耳子、 U 形耳子等宜采用锻件。支吊架载荷轴等重要零部件锻件宜采用不低于GB/T 12363规定的Ⅱ类锻件， 其他零部件用锻件宜采用不低于GB/T 12363规定的Ⅲ类锻件。
5.3.5.2 用于支吊架的锻件应有质量证明书。钢制模锻件的质量应符合GB/T12361 要求，自由锻件的质量应符合GB/T 33212的要求。
5.3.5.3 支吊架根部用的零部件及型钢材料、规格、尺寸应符合设计文件的规定。
5.3.5.4 力矩平衡式恒力支吊架中与载荷轴、主轴、弹簧拉杆轴等配合的主要转动或滑动摩擦副应使用复合滑动轴承。
5.3.5.5 力平衡主辅弹簧式恒力支吊架的承载架与滑刀间的摩擦副应采用滚动轴承，其余转动摩擦副应使用复合滑动轴承。
5.3.5.6 除设计另有规定外，液压阻尼器两端销轴与销轴孔配合面精度等级不应低于 H7/h7, 粗糙度不应超过1.6 μm。
5.3.5.7 支吊架零部件涂镀前的表面处理及清洁度检查应按照GB/T 8923.1的规定进行，检查结果应符合相关设计文件要求。
5.4 成品
5.4.1 一般规定
5.4.1.1 支吊架的型号、规格应符合设计要求。
5.4.1.2 支吊架的制造、安装及连接尺寸应符合设计图纸及相关技术文件的规定。
5.4.1.3 变力弹簧支吊架与恒力支吊架的整体结构及其位移机构应安全可靠，变力弹簧支吊架在整体结构上应有防止弹簧过应力的措施，恒力支吊架在整体结构上应有防止行程过大或脱载的措施。支吊架出厂时应锁定在冷态位置。
5.4.2 外观与涂层
5.4.2.1 支吊架及其零部件表面不应有裂纹、锈蚀、油漆剥落及明显的磕碰痕迹。
5.4.2.2 支吊架螺纹部位应有防锈措施。凡需润滑的活动部件，应涂有润滑油脂。
5.4.2.3 支吊架除铭牌、刻度牌及不适用于涂层防护的零部件外，其余零部件应用防锈涂层加以防护。
5.4.2.4 所有需涂装的支吊架金属表面，涂装前应进行除锈处理并达到GB/T 8923.1中的Sa2.5 级。
5.4.2.5 除另有规定外，采用油漆防护的支吊架零部件，其表面应至少涂1道防锈底漆和1道面漆，防锈底漆厚度(干膜)不应低于30 μm, 漆膜总厚度(干膜)不应低于60 μm。
5.4.2.6 支吊架表面涂层应均匀，不应有气泡、夹渣、起皮、龟裂剥落、皱皮、漏涂(镀)、滴瘤、锌刺、 残留的溶剂渣和杂色等缺陷。
5.4.2.7 除另有规定外，支吊架的电镀锌层应符合GB/T9799 的规定，最小电镀锌层厚度应达到Fe/Zn8级。 5.4.2.8 支吊架热浸镀锌层应符合GB/T 13912 的规定，镀锌层局部厚度(在每个基本测量面内)不应小
9
于70 μm。
5.4.2.9 支吊架螺纹连接件的电镀层、热浸镀锌层应分别符合GB/T 5267.1和 GB/T 13912 的规定，并应同时满足镀层厚度和旋合性两方面的要求。
5.4.2.10 支吊架的防腐涂层体系为“底漆+面漆”或“底漆+中间漆+面漆”时，漆膜的干膜厚度和附着力(需要时)应分别按下列规定进行检验。
a) 漆膜厚度(干膜)应按照GB/T 13452.2规定的磁性法进行测试，评定标准为：漆膜厚度采用 “85-15”规则判定，即允许有15%的读数低于规定值，但每一单独读数不应低于规定值的85%; 同时，漆膜厚度测定点的最大值不应超过设计要求值的3倍。
b) 当检测的涂层厚度不大于250μm时，各道涂层和涂层体系的附着力应按照GB/T 9286进行测试，附着力不应大于2级;当检测的涂层厚度大于250μm 时，附着力应按照GB/T 5210采用拉开法进行测试，涂层体系与底材的附着力及层间附着力不应小于3MPa 或设计文件的规定。
5.4.2.11 滑动支架的滑动面应平整光滑，无卡涩现象。固定滑动板的螺钉不应高于滑动板平面。
5.4.2.12 液压阻尼器外表面应清洁，不应有渗油、漏油现象。
5.4.3 状态指示
5.4.3.1 恒力支吊架应有荷载和位移指示牌以及“冷”“热”态位置标记，并应有可靠的锁定装置;荷载指示牌应有显示荷载调节量的刻度。
5.4.3.2 变力弹簧支吊架与弹簧减振器应有荷载位移指示牌以及“冷”“热”态位置标记，并应有可靠的锁定装置。
5.4.3.3 液压阻尼器应有全行程位移刻度标记。
5.4.4 性能
5.4.4.1 恒力支吊架的性能应符合以下要求：
a) 恒力支吊架的额定位移应符合设计要求，可运动部件在全位移范围内运动时不应有卡阻现象。
b) 恒力支吊架的恒定度△不应大于6%,且上下位移全行程中的最大荷载不应大于工作荷载的106%、 最小荷载不应小于工作荷载的94%。恒定度△按照公式(1)计算：
10
……
………
……(1)
式中：
Wm—— 恒力支吊架上下位移全行程中的最大荷载值，单位为牛(N);
Wm— 恒力支吊架上下位移全行程中的最小荷载值，单位为牛 (N)。
c) 恒力支吊架的平均荷载偏差度λ不应大于2%。平均荷载偏差度λ按照公式(2)计算：
………
W=(Wm+W)/2
………(2)
式中：
W₈——恒力支吊架工作荷载(包括支吊架管部及相关连接件重力荷载在内的设计荷载),单位为牛 (N);
W,——恒力支吊架上下位移全行程最大荷载和最小荷载的平均值，单位为牛 (N)。
d) 恒力支吊架的荷载调整量不应小于工作荷载的±10%。
e) 恒力支吊架锁定时应能承受2倍工作荷载。
f) 恒力支吊架在其全行程范围内不应出现弹簧与其套筒或壳体碰撞及摩擦现象。
5.4.4.2 变力弹簧支吊架的性能应符合以下要求：
a) 变力弹簧支吊架的可运动部件在位移范围内运动时不应有卡阻现象。
b) 变力弹簧支吊架的荷载偏差度δ不应大于5%。荷载偏差度δ按照公式(3)计算：
11
……
……
……(3)
式中：
W。——变力弹簧支吊架整定荷载的实测值，单位为牛 (N);
w,——变力弹簧支吊架整定荷载的设计要求值(理论值),单位为牛 (N)。
c) 变力弹簧支吊架锁定时应能承受2倍最大工作荷载。
5.4.4.3 弹簧减振器的性能应符合以下要求：
a) 弹簧减振器在往复运动的全行程范围内应平稳、无卡阻;拉撑杆的杆端关节轴承应活动灵活， 不应有卡涩现象。
b) 弹簧减振器的整定荷载值与设计要求的整定荷载值(理论值)的偏差不应超过5%,可参照公式(3)进行计算。
5.4.4.4 液压阻尼器的性能应符合以下要求：
a) 液压阻尼器拉撑杆的杆端关节轴承应活动灵活，不应有卡涩现象。
b) 液压阻尼器低速运动阻力不应超过额定荷载的2%;额定荷载大于50 kN 的阻尼器，低速运动阻力不应超过其额定荷载的1%。
c) 液压阻尼器实际总位移不应小于标称总行程。
d) 液压阻尼器的闭锁速度应在120 mm/min～360 mm/min范围内。
e) 液压阻尼器的闭锁后速度，在额定荷载下应在12 mm/min～120 mm/min范围内。
f) 对只具有单向功能的液压阻尼器，其功能侧(一般在拉伸侧)的闭锁后速度应为0。
g) 对抗振动型液压阻尼器，应进行动态性能测试，液压阻尼器的动态刚度不应低于设计规定值。
5.4.5 产品标识
5.4.5.1 恒力支吊架、变力弹簧支吊架、液压阻尼器、弹簧减振器均应有产品铭牌。产品铭牌应固定在产品表面的醒目位置。铭牌上应至少包括制造单位名称、产品型号、主要特性参数、管系及对应支吊点信息。
5.4.5.2 装配到管道上的支吊架零部件如管夹、卡块等应有材质标识，宜采用打钢印或表面喷涂不同颜色油漆的方法标识材质。对无铭牌的管夹、横担、吊杆等支吊架零部件，应采用适当方式标识管系及对应支吊点信息。
5.4.5.3 支吊架组件和零部件表面不适宜作标识时，可挂标签加以标识;尺寸较小的零件(如螺栓、螺母、垫圈等)可以采用袋装方式进行统一标识。
5.4.5.4 支吊架组件和零部件的标识，应与供货清单所列标识相同。
6 支吊架检验与试验
6.1 支吊架检验与试验分为出厂检验与试验以及型式试验。支吊架的出厂检验与试验项目及比例见表5。
表 5 支吊架的出厂检验与试验项目及比例
序号
检验与试验项目
检验与试验比例"
技术要求
1
材料核查(合金钢材料光谱分析)
100%
5.1
2
型号、规格与尺寸检查
100%
5.4.1
表 5 ( 续 )
序号
检验与试验项目
检验与试验比例
技术要求
3
外观检查
100%
5.4.2
4
涂层检验
同一批支吊架抽检5%,但不少于2件
5.4.2
5
状态指示检查
100%
5.4.3
6
合金钢管夹硬度检验
同种材料、同一热处理炉的合金钢管夹抽检5%,但不少于2件
5.3.2.3
7
恒力支吊架额定位移、恒定度、 平均荷载偏差度试验
100%
5.4.4.1
8
变力弹簧支吊架荷载偏差度试验
100%
5.4.4.2
9
弹簧减振器荷载偏差度试验
100%
5.4.4.3
10
液压阻尼器性能试验
100%
5.4.4.4
11
产品标识检查
100%
5.4.5
对于表中采用抽检方式检验的项目，当有不合格时应加倍抽检;若仍有不合格，则应进行100%检验。 同一批是指由同一供货合同条件下的同种类型支吊架组成的批。
6.2 支吊架产品试制、重大技术工艺变动、产品鉴定以及行政许可部门要求时应进行型式试验，支吊架的型式试验除包括出厂检验与试验项目外，还应进行如下试验：
a) 恒力支吊架的荷载调整量试验及2倍工作荷载试验;
b) 变力弹簧支吊架的2倍最大工作荷载试验;
c) 需要补充进行的其他试验。
6.3 恒力支吊架的性能试验应按照附录A 进行;变力弹簧支吊架的性能试验应按照附录B 进行;弹簧减振器的性能试验应按照附录C 进行;液压阻尼器的静态性能试验应按照附录D 进行;抗振动型液压阻尼器的动态性能试验应按照附录E 进行。
7 出厂文件
7.1 支吊架供方应按合同或协议规定提供文件资料，文件资料应齐全，并与被交付的产品一起提交。
7.2 合同或协议中未对文件资料作明确规定时，供方提供的文件资料应至少包括下列内容：
a) 供货清单(装箱清单)。供货清单上应有订货合同号、装箱号、产品名称、规格、数量、重量等。
b) 圆柱螺旋弹簧等重要部件质量证明书。
c) 合金钢材料光谱分析报告。
d) 外观与涂层检验报告。
e) 无损检测报告(适用时)。
f) 合金钢管夹的硬度检验报告。
g) 恒力支吊架、变力弹簧支吊架、液压阻尼器、弹簧减振器的性能试验报告。
h) 热处理记录与报告(适用时)。
i) 产品使用说明书(适用时)。
8 支吊架出厂验收与现场开箱验收
8.1 出厂验收
8.1.1 出厂验收一般应在供方所在地由供需双方共同进行。双方有约定时，也可在第三方或委托第三方进行。
12
8.1.2 需方或合同规定的第三方可按约定见证供方的检验与试验过程，见证结果应有书面记录。
8.1.3 供方应保证用于验收的检验器具和试验设备合格且在检定或校准有效期内。
8.1.4 支吊架的制造质量要求应符合第5章的规定，支吊架的检验与试验要求应符合第6章的规定。
8.1.5 对5.2及5.3相关要求，允许用工序检验代替出厂验收，工序检验记录应保留待查。
8.1.6 恒力支吊架、变力弹簧支吊架、弹簧减振器和液压阻尼器的整机性能试验应分别按照合同订购总台数的5%进行抽检，但应分别不少于2台。当发现有1台不合格时，应对该类型支吊架加倍抽检，若仍有不合格，则应对该类型支吊架进行100%检验。
8.1.7 出厂验收合格后，验收人员应在验收报告上签字确认。
8.2 现场开箱验收
8.2.1 需方收到货物后，应妥善储存和保管，并应在一个月(或双方约定的时间)内进行开箱验收。
8.2.2 验收人员应由供需双方或其授权人员组成。需要时，可邀请第三方参加。
8.2.3 经双方商定，现场开箱验收工作也可以由需方单独进行，但应及时将验收情况书面通知供方。
8.2.4 需方货物接收人员应对提货单与收到的货物进行核对。提货单与货物应一致，装箱资料应齐全， 包装箱应完好。任何损坏和短缺应在提货单上注明，并立即通知供方和承运人。
8.2.5 验收人员应通过核查支吊架及其零部件的型号、规格、数量以及检查支吊架的外观、状态指示、 产品标识、出厂文件等方式进行验收。当对支吊架的质量或性能有怀疑时，可进行抽样检验或试验，抽样方案由供需双方协商确定，检验与试验要求应符合第6章规定。
8.2.6 开箱验收合格后，验收人员应在验收报告上签字确认。
9 支吊架安装要求
9.1 一般规定
9.1.1 支吊架出厂验收和现场开箱验收合格后方可进行安装。
9.1.2 支吊架安装前应核对支吊架及其零部件的型号、规格、数量、整定值、材料等是否符合设计文件的规定。恒力支吊架和变力弹簧支吊架应确认其整定荷载、热位移量和位移方向与设计文件相符。合金钢材料的管夹、承载块、连接螺栓和螺母等应进行100%光谱复查。
9.1.3 支吊架应按照设计文件要求进行安装。未经管道设计工程师的同意，不应改变任何支吊架的安装位置、方向或增加约束。
9.1.4 现场制作的支吊架及其零部件应符合第5章的相关规定。
9.1.5 支吊架的现场焊接应符合5.2.5要求，焊缝质量应符合5.2.6要求。需进行热处理的焊缝，其焊后热处理应符合5.2.7要求。
9.1.6 支吊架管部与管道之间，在预定约束方向应保证不发生相对滑动或转动。焊接在管道上的承载肋板或卡块，其承载面应处在垂直于管道轴线的同一平面上。管夹应紧贴所有承载肋板或卡块安装，确保各承载肋板或卡块受载均匀。
9.1.7 支吊架根部应有足够的刚度。生根于承载结构上的辅助钢结构的型式与连接方式，应符合承载结构设计要求，不应使承载结构件受扭或产生局部失稳。未经承载结构设计工程师同意，不应在承载结构件上开孔。
9.1.8 支吊架根部与混凝土预埋件焊接时，应尽量缩短焊接时间或采用间歇性焊接，避免焊接高温影响混凝土强度。
9.1.9 支吊架的螺纹连接应符合5.2.8要求。吊杆与花篮螺母连接时应留有调整余量，除锁紧螺母旋合长度外，吊杆螺纹在花篮螺母螺孔的内外端面均应留有长度至少为15mm 的螺纹。支吊架的生根螺栓、 吊杆连接螺栓和花篮螺母等连接件应在支吊架调整后用锁紧螺母锁紧，不应采用点焊或破坏螺纹的方法
13
锁定连接件，但设计另有规定除外。
9.1.10 支吊架宜在所支吊的管道安装前就位。安装的支吊架或其部件应只用于该支吊点的管道支吊， 不应用于起重或其他安装用途。
9.1.11 支吊架的管道支吊点和承载结构着力点应符合设计文件的规定。管道支吊点相对于管道的定位偏差，室内管道不应超过10mm, 室外管道不应超过20mm。支吊架承载结构着力点的定位偏差，不应引起承载结构或根部辅助钢结构的偏心受载状况或应力水平超过设计规定。
9.1.12 由安装单位现场自行配制安装的管道，其支吊架间距应符合相关标准的规定。
9.1.13 初始安装时应调整所有支吊架，使管道达到预定的标高。
9.1.14 对于并联支吊架，管道两侧管部支吊点应处在同一水平面上。
9.1.15 安装期间，对支承的管道应可靠固定，保证管道稳定安全。
9.1.16 恒力支吊架和变力弹簧支吊架在解除锁定时，应通过支吊架调整自由拔出锁定销或取下锁定装置，不应强行解除锁定。
9.1.17 支吊架安装后，严禁将支吊架的弹簧、吊杆及滑动与导向支架的滑动面包在保温层内，保温层不应干涉、阻碍支吊架的正常工作。
9.2 刚性吊架
9.2.1 吊架安装应使吊杆能随管道水平位移而自由摆动。除设计规定外，吊架吊杆不应直接固定在混凝土构件中。
9.2.2 垂直管道双拉杆刚性吊架，其两侧吊杆应平行安装，且吊杆所在平面应垂直于该吊点处管道水平合成位移方向。当设计文件有要求时，应严格按设计规定的角度焊接承载肋板、卡块和安装管夹。
9.2.3 刚性吊架吊杆在冷、热态条件下与垂线之间夹角均不应超过3°。
9.3 刚性支架
9.3.1 固定支架安装时，应保证其定位准确，连接可靠。对于夹持式管道部件或栓接式承载结构的固定支架，应严格控制卡板与底座之间的配合偏差，保证各螺栓的拧紧力达到设计规定值。
9.3.2 对于带聚四氟乙烯板的滑动支架或导向装置，宜在焊接工作结束并冷却后再安装聚四氟乙烯板， 严禁焊接电弧或火焰直接烧烤聚四氟乙烯板。安装时，应保证上、下滑动面表面洁净、无杂物、无伤痕， 并使管道支座在冷、热态条件下完全覆盖聚四氟乙烯板。
9.3.3 滚动支架安装时，应保证所有滚柱(筒)轴线垂直于管道轴线，确保滚动部件转动自如，无卡涩现象。
9.3.4 导向装置安装时，应使导向部件的轴线与管道轴线保持平行，保证在预定约束方向上的冷态间隙符合设计文件规定。当管线中有膨胀节或补偿器时，应使膨胀节或补偿器两侧的管道保持成一直线。对于绝热管道，应使鞍座或鳍形板直接与管道连成一体，以免损坏绝热层。
9.3.5 滑动支架安装时，滑动面应平整、洁净、光滑，在设计位移下不应出现脱空现象。
9.3.6 所有绝热管道支架的支座，在安装前应按设计要求在支座内填充绝热材料。
9.4 限位装置
9.4.1 限位装置的安装定位、安装工序应严格按设计文件及相应技术要求进行，保证其定位准确，连接可靠。
9.4.2 限位装置安装时，应保证管道在支吊点处预定约束方向相对固定或冷态间隙符合设计文件要求， 而在非约束方向能自由膨胀和收缩。
9.5 变力弹簧支吊架
9.5.1 变力弹簧支吊架安装后其周围应留有足够的空间，便于支吊架的维护和调整。
14
9.5.2 变力弹簧支吊架安装时，应使荷载位移指示牌和冷、热态指示标志便于观察。
9.5.3 变力弹簧支吊架的吊杆在冷、热态条件下与垂线之间夹角均不应超过4°。
9.5.4 搁置型弹簧支吊架安装时应将其壳体固定在支承结构上。
9.5.5 横担型并联弹簧支吊架安装时，除设计另有规定外，应使管道中心与横担两侧吊杆保持等距离。
9.6 恒力支吊架
9.6.1 恒力支吊架安装后其周围应留有足够的空间，便于支吊架的维护和调整。
9.6.2 布置在垂直管道上的力矩平衡型恒力支吊架，应保证与被支承的管道有足够的间距，其回转部件在转动过程中与管道或保温层不应发生碰撞。
9.6.3 恒力支吊架的吊杆在冷、热态条件下与垂线之间夹角均不应超过4°。
9.6.4 力矩平衡型恒力支吊架的生根螺栓或根部结构件不应阻碍回转部件的自由转动。
9.6.5 力矩平衡型平式恒力弹簧吊架安装后应使弹簧套筒轴线固定于水平状态，立式和坐式恒力弹簧支吊架安装后应使弹簧套筒轴线固定于铅垂状态。
9.6.6 恒力支架荷载杆与管道部件的连接应保证管道正常水平位移而不会引起恒力支架失载或脱载。
9.6.7 搁置型恒力支吊架安装时应将其壳体固定在支承结构上。
9.6.8 横担型并联恒力支吊架安装时，除设计另有规定外，应使管道中心与横担两侧荷载吊杆保持等距离。
9.7 弹簧减振器
9.7.1 弹簧减振器宜在管道及其支吊架全部安装完毕且解除锁定装置后进行安装。弹簧减振器安装后应使拉撑杆轴线通过管子中心线，不应使管道偏心受载。
9.7.2 弹簧减振器安装时，应按设计文件要求调节连杆长度，使减振器位移(行程)的大小和方向与管道从热态到冷态引起在减振器轴线方向上的位移量和方向相适应，保证管道在运行状态下减振器不对管道产生附加力。
9.7.3 当管道同一位置设置多个不同方向的减振器时，应确保各个方向减振器的型号规格准确无误。
9.8 液压阻尼器
9.8.1 液压阻尼器宜在管道及其支吊架全部安装完毕且解除锁定装置后进行安装，在安装过程中应防止焊接工作对阻尼器造成损害。
9.8.2 液压阻尼器的安装顺序、方向和技术要求应符合设计文件及阻尼器制造厂的规定。
9.8.3 液压阻尼器的安装定位应在冷态位置，并应保证不影响管道自由热胀冷缩。
10 支吊架安装质量检查与检验
10.1 一般规定
10.1.1 支吊架安装质量应符合第9章规定，安装单位应对支吊架安装质量进行检查与检验。支吊架安装过程中的质量检查与检验项目宜符合表6的规定，需要时可增加检查与检验项目。
表6支吊架安装过程检查与检验项目
序号
检查与检验项目
工序检查与检验
验收检查与检验
1
材料核查(合金钢材料光谱复查)
√
√
2
吊点号、支吊架及其零部件型号、规格、数量
√
√
3
定位(位置标记)
√
√
15
表6(续)
序号
检查与检验项目
工序检查与检验
验收检查与检验
4
偏装
√
√
5
外观与保护涂层
√
√
6
承载状况
√
√
7
支吊架工作状态(冷态、热态)
一
√
8
螺纹连接件锁定
一
√
9
焊接质量
√
√
10
热处理质量(适用时)
√
√
11
文件资料
√
√
注：表中的“ √”表示安装工序与验收应进行的检查与检验项目。安装过程中已采用检验仪器设备完成相关工序检验且检验合格的项目，验收检查与检验可通过核查检验记录与报告方式进行。
10.1.2 支吊架安装质量检查与检验记录、报告应真实、完整。
10.2 水压试验前的检查
10.2.1 所有支吊架(包括水压试验用的临时支吊架)应按设计文件逐一检查，确保每个支吊架及其零部件安装位置正确。
10.2.2 每个支吊架的螺纹部件应完全旋合，吊杆与花篮螺母的连接应留有调整余量。固定支架应固定牢固。除液压阻尼器和弹簧减振器外，所有支吊架均不应失载或脱空。
10.2.3 螺纹部件上的锁紧螺母、开口销、临时锁定装置以及恒力支吊架和变力弹簧支吊架的锁定装置均应正确锁定。
10.2.4 支吊架的荷载、位移指示牌应便于观察。如发现指示牌有损坏现象，应予以更换。在更换时， 应对指示牌的原有位置做好标记，并应确保将新的指示牌安装在同一位置。
10.2.5 使用带滑动底板的支架，其偏装值和间隙应符合设计文件规定。所有滑动表面不应有杂物。
10.2.6 不锈钢管道与直接接触的碳钢或合金钢管部结构之间的不锈钢垫板或无害非金属衬垫应按设计要求将不锈钢管道与管部结构完全隔离。
10.3 水压试验后升温前的检查
10.3.1 水压试验后升温前应对管道支吊架进行全面检查，检查项目(冷态)见表7。
表 7 支吊架安装后的冷态与热态检查项目
序号
名称
检查项目
冷态
热态
1
管道系统
管道支吊点位置及标高
√
√
管道系统膨胀情况
一
√
2
根部及辅助钢结构
外观、结构、尺寸、焊缝
√
一
外观、结构
一
√
3
吊杆及其他连接件
外观、规格、尺寸、连接情况
√
一
外观、连接情况
一
√
4
管部
外观、规格、尺寸、结构及其连接情况
√
一
外观、结构(适用时)
一
√
16
表7(续)
序号
名称
检查项目
冷态
热态
5
恒力支吊架
支吊架总成、位移指示、吊杆偏斜度
√
√
9
变力弹簧支吊架
支吊架总成、弹簧状态、位移指示、吊杆偏斜度
√
√
7
弹簧减振器
减振器总成、弹簧状态、标尺指示
√
√
8
液压阻尼器
阻尼器总成、安装方向、位移、密封性
√
√
9
刚性吊架
吊架总成、承载情况、吊杆偏斜度
√
√
10
承受排汽反力刚性吊架
吊架总成、冷态间隙、热态间隙
√
√
11
导向装置
装置总成、工作面平整度、位移灵活性
√
√
12
限位装置
装置总成、限位方向、间隙
√
√
13
滑动支架
支架总成、滑动面状况、滑动底板匹配性
√
√
14
固定支架
支架总成、承载基础结构完好性
√
√
注：表中的“ √”表示冷态与热态条件下应检查的项目。安装过程中工序检查或检验合格的项目，可通过核查记录、 报告进行确认。
10.3.2 支吊架锁定装置和水压试验用的任何临时支吊架均应解除并妥善保管。
10.3.3 各支吊架结构应正常，支吊架根部、连接件、管部部件应无明显变形，焊缝无开裂。横担型并联支吊架的横担不应出现偏斜。管道应在正确的标高上。
10.3.4 恒力支吊架的位移指示应基本在冷态位置，不应处于行程极限位置;恒力支吊架弹簧套筒轴线应处于设计规定位置。
10.3.5 变力弹簧支吊架的荷载位移指示应基本在冷态位置，弹簧不应出现偏斜、失载或超载等异常现象。
10.3.6 横担型并联恒力支吊架或变力弹簧支吊架的两侧支吊架冷态位移指示应处于相近位置，不应偏离过大。
10.3.7 液压阻尼器的位移应在冷态位置，不应有渗、漏油现象。
10.3.8 刚性吊架状态应正常，不应出现失载。
10.3.9 固定支架状态应正常，承载基础钢结构应无变形、损伤，混凝土支墩应无裂缝、损坏。导向装置、滑动支架、滚动支架和限位装置的状态应正常。
10.3.10 对状态不正常的支吊架应分析原因，进行处理。如能通过调整使其达到正常状态的，应按照 DL/T616的规定进行支吊架调整。支吊架调整应在有经验的专业技术人员指导下进行。
10.3.11 支吊架因其型号规格不合适而需要更换时，应重新进行计算，必要时应进行管系应力分析。 10.3.12 支吊架的检查结果(包括异常情况的处理等)应进行记录，记录用表格见附录F。
10.4 运行条件下的检查
10.4.1 首次暖管升温至额定运行温度的过程中应对整个管系全面检查，确认管道系统热膨胀正常，管道(或保温绝热层)同建筑结构或设备之间不应发生干涉、碰撞;所有支吊架整体结构应正常，无失载、 脱空、超载，结构件无明显变形、断裂或焊缝开裂，活动部件无卡阻等。运行条件下的检查项目(热态) 见表 7。
10.4.2 恒力支吊架的位移指示应基本在热态位置，不应处于行程极限位置;恒力支吊架弹簧套筒轴线应处于设计规定位置。
10.4.3 变力弹
