JT/T 635-2025 轮胎拆装机

　　JT/T 635—2025

　　目 次

　　前言 Ⅱ

　　1 范围 1

　　2 规范性引用文件 1

　　3 术语和定义 1

　　4 结构和分类 1

　　5 技术要求 2

　　6 试验方法 3

　　7 检验规则 5

　　8 标志标识、随行文件、包装、运输和储存 6

　　Ⅰ

　　JT/T 635—2025

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1 . 1—2020《标准化工作导则 第 1 部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

　　本文件代替 JT/T 635—2005《轮胎拆装机》,与 JT/T 635—2005 相比 ,除结构调整和编辑性改动外 ,主要技术变化如下 :

　　—更改了术语“轮胎拆装机”的定义( 见 3 . 1 ,2005 版的 3 . 1) ;

　　—删除了“卡爪”的术语和定义( 见 2005 年版的 3 . 2) ;

　　—更改了轮胎拆装机的结构组成( 见 4 . 1 ,2005 年版的 4 . 1 . 1) ;

　　—更改了轮胎拆装机典型结构形式的示意图( 见 4 . 2 ,2005 年版的 4 . 2 . 1) ;

　　—更改了轮胎拆装机的型号规定( 见 4 . 3 ,2005 年版的 4 . 2 . 2) ;

　　—增加了“机构”的技术要求及试验方法( 见 5 . 2、6. 3) ;

　　—更改了焊接件的要求( 见 5. 1 . 4 ,2005 年版的 5 . 3) ;

　　—更改了铸件的材料要求( 见 5. 2 . 4 ,2005 年版的 5. 1) ;

　　—更改了液压系统清洁度的要求( 见 5. 3 . 2 ,2005 年版的 5 . 5) ;

　　—增加了电机的温升要求及试验方法( 见 5. 4 . 2 和 6 . 5. 2) ;

　　—增加了电气系统接地要求及接地试验方法( 见 5. 4 . 4 和 6 . 5. 4) ;

　　—更改了液压气动系统的耐压要求( 见 5. 5 ,2005 年版的 5 . 7) ;

　　—增加了噪声、同心度和工作台扭矩的要求及试验方法( 见 5. 6、5. 7、5. 8 和 6 . 7、6. 8、6. 9) ;

　　—增加了试验仪器及工具的要求( 见 6. 1 ,2005 年版的 6. 1) ;

　　—更改了液压系统的试验方法( 见 6. 4 ,2005 年版的 6 . 5. 2、6. 6) ;

　　—更改了电气系统空运转功率、耐压的试验方法( 见 6. 5. 1、6. 5. 3 ,2005 年版的 6 . 5. 3、6. 7) ;

　　—更改了密封和耐压的试验方法( 见 6. 6 ,2005 年版的 6 . 8) ;

　　—更改了型式检验项目( 见 7 . 1 . 3 ,2005 年版的 7 . 1 . 3) ;

　　—更改了出厂检验项目( 见 7 . 2 ,2005 年版的 7 . 2) ;

　　—增加了警告与安全标识的要求( 见 8 . 1 . 2) 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由全国汽车维修标准化技术委员会( SAC/TC 247) 提出并归口。

　　本文件起草单位 : 中国汽车保修设备行业协会、上海巴兰仕汽车检测设备股份有限公司、科维( 营口) 工业有限公司、营口大力汽保设备科技有限公司、上海英齐汽车设备有限公司、交通运输部公路科学研究所、海南省交通学校、北京交通运输职业学院、天津交通职业学院、北京电子科技职业学院。

　　本文件主要起草人 :张红波、冯少阶、施武军、毕明君、宗立本、李刚、刘建农、王蔚、吴淑煜、晋杰、管兆明、宗业普、徐志军、曹向红、张晖、悦中原、张科婧、张雁平。

　　本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为 :

　　—2005 年首次发布为 JT/T 635—2005 ;

　　—本次为第一次修订。

　　Ⅱ

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　　轮胎拆装机

　　1 范围

　　本文件规定了轮胎拆装机的结构和分类、技术要求、试验方法、检验规则 ,以及标志标识、随行文件、包装、运输和储存。

　　本文件适用于机动车轮胎拆装机的设计、生产、检验和使用 ,其他轮胎拆装机参照使用。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 ,注日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本( 包括所有的修改单) 适用于本文件。

　　GB/T 191 包装储运图示标志

　　GB/T 699 优质碳素结构钢

　　GB/T 5680 奥氏体锰钢铸件

　　GB/T 13306 标牌

　　GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件

　　GB/T 14039 液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号

　　GB/T 23570 金属切削机床焊接件通用技术条件

　　3 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　3 . 1

　　轮胎拆装机 tire changer

　　用于轮胎与轮辋分离及装合的专用设备。

　　3 . 2

　　空运转 run under no-load

　　轮胎拆装机无负荷运转的状态。

　　4 结构和分类

　　4 . 1 轮胎拆装机( 以下简称拆装机) 整机应由拆装机主体、松胎机构、轮辋夹紧机构、轮胎拆装机构、液压气动系统、电气控制系统等部分组成。

　　4 . 2 拆装机分为立式和卧式两种形式 ,立式拆装机典型结构示意见图 1 a) ,卧式拆装机典型结构示意见图 1 b) 。

　　4 . 3 拆装机的型号表示方法见图 2。

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　　标引序号说明 :

　　1—拆装机主体 ; 4—轮胎 ;

　　2— 电气控制系统 ; 5—轮胎拆装机构 ;

　　3—轮辋夹紧机构 ; 6—松胎机构。

　　图 1 拆装机典型结构示意

　　图 2 型号表示方法

　　示例 : × × × -CT620 ,表示某企业产品序列号为 6 ,最大拆装轮辋直径为 20 英寸的拆装机

　　5 技术要求

　　5 . 1 外观

　　5 . 1 . 1 拆装机外表面应平整、光洁 ,不应有明显的磕伤、划痕。

　　5 . 1 . 2 各部件安装应正确规整 ,结合面边沿整齐匀称 ,错位不应大于 1 mm。

　　5 . 1 . 3 涂漆表面的颜色应协调均匀 ,色泽一致 ,漆层附着力强 ,不应有起泡、裂纹、剥落、流挂、起皱等缺陷。

　　5 . 1 . 4 焊接件的焊点应平整、均匀、表面光洁 ,不应有焊穿、裂纹、脱焊等缺陷 ,尺寸精度、形状要求应符合 GB/T 23570 的规定。

　　5 . 2 机构

　　5 . 2 . 1 松胎机构应具有将胎唇与轮辋分离的功能 ,松胎力不应小于 9 800 N。

　　5 . 2 . 2 轮辋夹紧机构应具有将轮辋夹紧 ,并使轮辋绕自身轴线旋转的功能。

　　5 . 2 . 3 轮胎拆装机构应具有沿被拆轮胎轴向移动 ,能完成钩拉、挤压等动作 ,实现轮胎与轮辋分离和装合的功能。

　　5 . 2 . 4 各机构所用材料符合以下要求 :

　　a) 采用钢件的 ,机械性能不应低于 GB/T 699 中 45 号钢的要求 ,调质处理后硬度为 HRC40 ~ HRC45 ;

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　　b) 采用铸钢件的 ,机械性能不应低于 GB/T 5680 中高锰钢铸件的要求 ;

　　c) 可采用其他已经证明同样适用的材料。

　　5 . 3 液压系统

　　5 . 3 . 1 液压系统在额定工作压力下连续运转达到热平衡时 , 油温不应超过 60 ℃ , 温升不应超过30 ℃ 。

　　5 . 3 . 2 液压系统的液压油内杂质、污物不应超过 10 mg/100 mL。

　　5 . 4 电气系统

　　5 . 4 . 1 机械传动空运转功率不应超过电机额定功率的 35% ,液压传动空运转功率不应超过电机额定功率的 40% 。

　　5 . 4 . 2 电机在机体空载状态下连续运转时 ,外壳温升不应大于 100 ℃ 。

　　5 . 4 . 3 电气系统耐电压试验中 ,不应出现击穿、飞弧等现象 ,绝缘电阻不应小于 5 MΩ。

　　5 . 4 . 4 电气系统应有接地装置和接地标志 ,安装使用时 ,应具有可靠的电气接地。

　　5 . 5 密封和耐压

　　拆装机在系统额定工作压力的 125% 负荷下应能正常工作 ,液压或气动管路无渗油、漏气、破损 ,夹紧、拆装部件无塑性变形及裂纹 ;系统压降不应超过 0 . 5 bar。

　　5 . 6 噪声

　　拆装机正常工作时的噪声不应大于 70 dB。

　　5 . 7 同心度

　　工作盘正、反向转动时 ,所夹持轮辋的外圆及平面跳动量不应大于 3 mm。

　　5 . 8 工作台扭矩

　　工作台的最大扭矩不应小于 1 050 N ·m。

　　5 . 9 工作性能

　　各传动部件应灵活有序 ,无干涉现象 ,各类阀门手柄在使用时 ,应灵活、可靠。

　　6 试验方法

　　6 . 1 试验仪器及工具

　　试验用的主要仪器及工具应符合表 1 的要求。

　　表 1 试验用主要仪器及工具

　　序号

　　名称

　　最大允许误差

　　准确度等级

　　分辨率

　　1

　　洛氏硬度计

　　± 0 . 5 HR

　　—

　　—

　　2

　　测温枪

　　± 1 ℃

　　—

　　—

　　3

　　功率表

　　—

　　1 级

　　—

　　3

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　　表 1 试验用主要仪器及工具( 续)

　　序号

　　名称

　　最大允许误差

　　准确度等级

　　分辨率

　　4

　　500 V 兆欧表

　　—

　　10 级

　　—

　　5

　　分析天平

　　—

　　—

　　0. 1 μg

　　6

　　声级计

　　—

　　—

　　1 dB

　　7

　　压力仪

　　± 1 MPa

　　—

　　—

　　8

　　百分表

　　—

　　—

　　0. 01 mm

　　9

　　万用表

　　± 0 . 5%

　　—

　　—

　　10

　　扭矩测试仪

　　± 1 N ·m

　　—

　　—

　　11

　　耐电压测试仪

　　—

　　5 级

　　—

　　6 . 2 外观

　　人工目测检视 ,焊接件的表面光洁度、尺寸精度、形状检验应按 GB/T 23570 中规定的检验方法进行。

　　6 . 3 机构

　　6 . 3 . 1 按拆装机产品说明书进行以下操作 :

　　a) 将轮胎放至松胎机构 ,踩下对应的控制踏板 ,观察胎唇与轮辋的分离情况 ;

　　b) 将轮胎放至工作台上 ,踩下对应的控制踏板 ,观察夹紧机构是否夹紧轮辋 ;

　　c) 使用轮胎拆装机构对轮胎进行钩拉、挤压、分离、装合操作。

　　6 . 3 . 2 将压力仪放置在压胎铲与压胎垫中间 ,保持压胎铲垂直于压力检测器 ,启动压胎开关 ,等待 10 s后 ,显示的最大数值为最大松胎力。

　　6 . 3 . 3 采用洛氏硬度计检测拆装机的金属零部件。

　　6 . 4 液压系统

　　6 . 4 . 1 在环境温度 0 ℃ ~ 40 ℃ 环境条件下 ,采用测温枪测量并记录液压油初始温度 ,启动液压系统 ,在额定工作压力下连续运行达到热平衡时 ,测量液压油的温度 ,并计算与初始温度的差值。

　　6 . 4 . 2 按 GB/T 14039 中的规定 ,采用抽样法采集污杂物 ,并采用重量法进行称重。

　　6 . 5 电气系统

　　6 . 5 . 1 在拆装机无负荷运转状态下 ,采用功率表 ,将其电压线圈并联在拆装机电机的两端 , 电流线圈与电机串联 ,测量其功率。

　　6 . 5 . 2 采用测温枪距离电机外壳 200 mm 测量并记录其初始温度 ,在机体空载状态下连续运转 10 min后 ,再次测量电机外壳温度 ,与初始温度比较 ,并计算温升。

　　6 . 5 . 3 采用耐电压测试仪 ,按照使用说明书的要求对电气系统进行 50 Hz、1 . 5 kV、历时 1 min 的耐电压测试 。在断电状态下 ,采用 500 V 兆欧表测量用绝缘材料隔开的两导电体之间、导体与金属外壳之间的电阻值。

　　6 . 5 . 4 检查接地装置和接地标志。

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　　6 . 6 密封和耐压

　　将压力仪与液压或气动系统连接 ,系统压力调到额定工作压力的 125% ,保压 30 min ,在气动管路各接头处涂抹泡沫水 , 目视检查液压管路有无渗油或气动管路有无漏气现象 ,夹紧、拆装部件有无塑性变形及裂纹 , 同时读取并记录系统压降。

　　6 . 7 噪声

　　6 . 7 . 1 拆装机处于空运转状态 ,在水平距离拆装机 1 m ,垂直高度 0 . 3 m 处 ,采用声级计测量噪声。

　　6 . 7 . 2 当实测噪声值与背景噪声值的差值大于或等于 10 dB ( A) 时 , 实测噪声值有效 ; 差值为

　　6 dB( A) ~ 9 dB( A) 时 ,应将实测噪声值结果减去 1 dB ( A) ;差值为 4 dB ( A) ~ 5 dB ( A) 时 ,应减去2 dB( A) ;当差值小于 3 dB( A) 时 ,测量无效 ,应重新测量。

　　6 . 8 同心度

　　将标准轮辋固定在工作台上 ,将百分表固定在拆装头上 ,百分表的指针调至零位 ,操作工作盘正反转 ,检测轮辋外圆及平面最大跳动量。

　　6 . 9 工作台扭矩

　　将扭矩测试仪固定在工作台上 ,与测试仪刚性连接的阻挡杆长度不小于工作台中心到拆装机立柱的距离 ,踩下控制踏板转动工作台 ,阻挡杆紧贴立柱使工作台停止转动 ,读取扭矩测试仪的显示数值后 ,松开控制踏板。

　　6 . 10 工作性能

　　按产品说明书操作方法做拆装轮胎的全过程试验 。试验用轮胎为产品说明书中规定的可拆装最大尺寸和最小尺寸 ,每种轮胎的拆装试验次数均不低于两次。

　　7 检验规则

　　产品检验分型式检验与出厂检验两种。

　　7 . 1 型式检验

　　7 . 1 . 1 有下列情况之一时 ,应进行型式检验 :

　　a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定 ;

　　b) 正式生产后 ,如结构、材料、工艺有较大改变 ,可能影响产品性能时 ;

　　c) 正常生产时 ,每三年应周期性进行一次检查 ;

　　d) 产品长期停产后 ,恢复生产时 ;

　　e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时 ;

　　f ) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。

　　7 . 1 . 2 进行型式检验的 ,应从出厂检验合格的产品中随机抽取一台 ,抽样基数一般不少于三台。

　　7 . 1 . 3 型式检验的项目为第 5 章的全部内容。

　　7 . 1 . 4 型式检验时 ,全部项目合格则该次型式检验合格 ,若存在不合格项 ,则对不合格项加倍抽样进行复检 ,若复检合格则判该次型式检验合格 ,否则判该次型式检验不合格。

　　7 . 2 出厂检验

　　7 . 2 . 1 厂家生产质量检测部门应检验合格 ,并签发合格证后 ,产品方可出厂。

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　　7 . 2 . 2 出厂检验项目应符合表 2 的规定 ,并逐台进行。

　　7 . 2 . 3 出厂检验时 ,全部项目检验合格则判为合格品 ,若有一项不合格则判为不合格品 ,返修合格后方可出厂。

　　表 2 出厂检验项目

　　序号

　　检验项目

　　技术要求

　　试验方法

　　1

　　外观

　　5. 1

　　6. 2

　　2

　　松胎力

　　5. 2. 1

　　6. 3. 2

　　3

　　接地装置和接地标志

　　5. 4. 4

　　6. 5. 4

　　4

　　密封和耐压

　　5. 5

　　6. 6

　　5

　　同心度

　　5. 7

　　6. 8

　　8 标志标识、随行文件、包装、运输和储存

　　8 . 1 标志和标识

　　8 . 1 . 1 每台产品应在适当的位置固定铭牌 ,铭牌应符合 GB/T 13306 的有关规定 ,并至少应包括下列内容 :

　　a) 制造厂名称 ;

　　b) 产品名称 ;

　　c) 产品型号规格 ;

　　d) 主要技术参数 ;

　　e) 产品编号及出厂年月。

　　8 . 1 . 2 每台产品应在适当的位置粘贴警告与安全标识 ,至少应包括下列内容 :

　　a) 明确的触电危险警告标识 ;

　　b) 明确的安全操作防护警告标识 ;

　　c) 轮胎拆装机构、松胎机构处应有明确的夹手等危险警告标识 ;

　　d) 轮辋夹紧机构处应有明确的旋向指示标识。

　　8 . 1 . 3 包装箱外表面上的标志应包括下列内容 :

　　a) 产品型号及名称 ;

　　b) 出厂编号 ;

　　c) 外形尺寸 :长( cm) × 宽( cm) × 高( cm) ;

　　d) 净重及毛重( kg) ;

　　e) 生产厂家及其地址 ;

　　f ) 按 GB/T 191 的规定刷制“ 向上”“怕湿”“ 由此铲运”等包装储运指示及标志。

　　8 . 2 随行文件

　　8 . 2 . 1 产品随行文件应包括下列内容 :

　　a) 产品使用说明书 ;

　　b) 产品合格证;

　　c) 装箱单。

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　　8 . 2 . 2 产品使用说明书的内容应包括产品用途、性能、技术参数、主要结构、安装调试、使用与操作、维护保养等内容。

　　8 . 3 包装

　　产品采用箱式包装 ,每箱一台 ;产品的包装应符合 GB/T 13384 的有关要求。

　　8 . 4 运输

　　产品在运输时应按标志放置、固定牢靠 ,防雨淋、日晒 ,禁止与有腐蚀性物品同运。

　　8 . 5 储存

　　产品应存放在通风、干燥、防雨淋的场所 ,禁止与有腐蚀性物品混存。

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