ICS 45.080 CCS S11
中 华 人 民 共 和 国 铁 道 行 业 标 准
TB/T 3616—2025
弹条V 型扣件
Type VI fastening system
2 0 2 5 - 1 0 - 3 0 发 布
国 家 铁 路 局 发 布
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由铁路行业工务工程设备标准化技术归口单位提出并归口。
本文件起草单位：中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所、北京铁科首钢轨道技术股 份有限公司、中原利达铁路轨道技术发展有限公司、安徽省巢湖铸造厂有限责任公司、中铁隆昌铁路器 材有限公司、株洲时代新材料科技股份有限公司。
本文件主要起草人：方杭玮、肖俊恒、李承亮、李彦山、崔树坤、朱万超、孙照亮、刘惠敏、王彩、张磊、 邵缇。
TB/ T 3616—2025
弹条VⅡ型扣件
1 范围
本文件规定了弹条VⅢ型扣件的组成、组装性能、零部件技术要求、试验方法、检验规则、标志和包 装、储存和运输以及组装和配置。
本文件适用于铺设在30 t 轴重重载铁路有砟轨道或弹性支承块式无砟轨道弹条VⅡ型扣件的制造 和检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于 本文件。
GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法
GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 443—1989 L-AN 全损耗系统用油
GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定
GB/T 700 碳素结构钢
GB/T 1040.1 塑料 拉伸性能的测定 第1部分：总则
GB/T 1040.2 塑料 拉伸性能的测定 第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件
GB/T 1222 弹簧钢
GB/T 1348 球墨铸铁件
GB/T 1682 硫化橡胶 低温脆性的测定 单试样法
GB/T 1690 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐液体试验方法
GB/T 2411 塑料和硬橡胶 使用硬度计测定压痕硬度(邵氏硬度)
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限( AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 3103.1—2002 紧固件公差 螺栓、螺钉、螺柱和螺母
GB/T 3398.2 塑料 硬度测定 第2部分：洛氏硬度
GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验
GB/T 6461 金属基体上金属和其他无机覆盖层 经腐蚀试验后的试样和试件的评级
GB/T 7759.1 硫化橡胶或热塑性橡胶 压缩永久变形的测定 第1部分：在常温及高温条件下 GB/T 9441 球墨铸铁金相检验
GB/T 9789 金属和其他无机覆盖层 通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀试验
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 15822.1 无损检测 磁粉检测 第1部分：总则
TB/T 1495 弹条I 型扣件
TB/T 2478 弹条金相组织评级图
TB/T 3395.1—2015 高速铁路扣件 第1部分：通用技术条件
TB/T 3396.1 高速铁路扣件系统试验方法 第1部分：钢轨纵向阻力的测定
TB/ T 3616—2025
TB/T 3396.2 高速铁路扣件系统试验方法 第 2 部 分：组装扣压力的测定
TB/T 3396.4 高速铁路扣件系统试验方法 第4部分：组装疲劳性能试验
TB/T 3396.7 高速铁路扣件系统试验方法 第7部分：预埋件抗拔力试验
TB/T 3570 弹条Ⅲ型扣件
3 术语和定义
本文件没有需要界定的术语和定义。
4 扣件组成
弹条VⅡ型扣件由螺母、平垫圈、T型螺栓、弹条、轨距挡板、绝缘轨距块、轨下垫板和预埋铁座组成， 还可包括轨下调高垫板、轨距挡板下调高垫板(轨下调高垫板和轨距挡板下调高垫板以下简称调高垫 板)。扣件的连接组装见图1。
单位为毫米
标引序号说明：
1—— 螺母;
2——平垫圈;
3——T型螺栓;
4——弹条;
5——轨距挡板;
6——预埋铁座;
7——绝缘轨距块;
8——轨下垫板;
9——轨下调高垫板;
10——轨距挡板下调高垫板。
图 1 弹 条VⅡ型扣件组装示意
TB/T 3616—2025
5 组装性能
5.1 钢轨纵向阻力
按 TB/T 3396.1测试时，每组扣件钢轨纵向阻力不应小于11 kN。
5.2 组装扣压力
按TB/T 3396.2测试时，每组扣件组装扣压力不应小于24 kN。
5.3 组装疲劳性能
5.3.1 扣件在标准组装状态下的组装疲劳性能试验应按TB/T 3396.4进行。其中垂直力Pv 为90 kN、 横向力P₁ 为47.7 kN; 单根轨枕时最小荷载为20 kN, 单个承轨面时最小荷载为12 kN。经3×10⁶次荷 载循环后各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm。
5.3.2 扣件在钢轨调高量20 mm 状态下的组装疲劳性能试验应按 TB/T 3396.4 进行。其中垂直力
P、为90 kN、横向力P 为70 kN;单根轨枕时最小荷载为20 kN, 单个承轨面时最小荷载为12 kN;试验 钢轨高度为100 mm。经1×10⁵次荷载循环后各零部件不应伤损。
5.4 预埋件抗拔力
按 TB/T 3396.7 测试时，预埋铁座在混凝土枕中的抗拔力不应小于60kN, 试验后预埋铁座不应损 坏，预埋铁座周边混凝土应无肉眼可见的裂纹，但在靠近预埋铁座处允许有少量砂浆剥离。
6 零部件技术要求
6.1 弹 条
6.1.1 原材料
弹条的原材料为60Si2Mn 或不低于其性能的φ15 mm 热轧弹簧钢。原材料性能应符合 GB/T 1222 的规定，并应符合表1的规定。
表 1 弹条原材料性能
表 1 弹条原材料性能( 续 )
6.1.2 型式尺寸
弹条的型式尺寸应符合设计规定。
6.1.3 外观
弹条不应有影响组装的毛刺和刻痕。
6.1.4 裂纹
弹条的表面不应有裂纹。
6.1.5 硬 度
弹条的硬度应为42HRC~47 HRC。
6.1.6 金相组织
弹条的金相组织应为均匀的回火屈氏体和回火索氏体，心部允许有微量的断续铁素体，且应符合 TB/T 2478 的要求。
6.1.7 总脱碳层
弹条的总脱碳层深度不应大于0.20 mm。
6.1.8 残余变形
弹条经残余变形试验后，残余变形不应大于1.0 mm。
6.1.9 疲劳性能
弹条经5×10⁶次疲劳试验后不应断裂，残余变形不应大于1.0 mm。
6.1.10 防锈性能
弹条的防锈性能应符合下列规定：
a) 防锈处理后的弹条经120 h中性盐雾( NSS)试验后保护级不应低于5级;
b) 酸雨腐蚀严重地区，当用户提出要求时，防锈处理后的弹条经120 h 二氧化硫腐蚀试验后保护 级不应低于5级。
6.2 T 型螺栓
6.2.1 原材料
T 型螺栓的原材料为Q235A 或不低于其性能的其他材料。原材料性能应符合 GB/T 700 的规定。
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6.2.2 型式尺寸
T 型螺栓的型式尺寸应符合设计规定，且 T 型头对栓身中心线的位置度及栓身直线度应符合 GB/T 3103.1—2002中 C 级的规定。
6.2.3 外 观
T 型螺栓的外观应符合下列规定：
a) 螺纹不应有妨碍螺纹通规自由旋入的碰伤和毛刺以及影响使用的双牙尖、划痕和丝扣不 完整;
b) 螺栓表面不应有裂纹和影响使用的凹痕、毛刺、浮锈、飞边、烧伤和氧化皮;
c) T 型螺栓的头部与杆身连接处不应有折叠和褶皱。
6.2.4 防锈性能
T 型螺栓的防锈性能应符合下列规定：
a) 防锈处理后的T 型螺栓经120 h中性盐雾(NSS) 试验后保护级不应低于5级;
b) 酸雨腐蚀严重地区，当用户提出要求时，防锈处理后的T 型螺栓经120 h 的二氧化硫腐蚀试验 后保护级不应低于5级。
6.3 轨距挡板和预埋铁座
6.3.1 原材料
轨距挡板和预埋铁座的材质为QT450-10, 球墨铸铁用生铁的性能应符合表2的规定。
表 2 球墨铸铁用生铁性能
6.3.2 型式尺寸
轨距挡板和预埋铁座的型式尺寸应符合设计规定。
6.3.3 外 观
轨距挡板和预埋铁座的外观应符合下列规定。
a) 轨距挡板和预埋铁座外观应符合GB/T 1348的规定。
b) 轨距挡板与绝缘轨距块和预埋铁座接触面的平面度为0.5 mm;轨距挡板在轨枕承轨面上的 支承点翘起高度不应大于0.5mm。
c) 预埋铁座与轨距挡板接触面的平面度为0.5 mm。
6.3.4 力学性能
轨距挡板和预埋铁座的抗拉强度和断后伸长率应符合GB/T 1348的规定。
6.3.5 金相组织
轨距挡板和预埋铁座的球化级别不应低于3级。
6.3.6 抗拉性能
预埋铁座经100 kN拉力作用后不应损坏。
6.4 绝缘轨距块
6.4.1 原材料
绝缘轨距块的原材料为玻璃纤维增强聚酰胺66或不低于其性能的其他材料，物理机械性能应符 合表3的规定。
表 3 绝缘轨距块原材料物理机械性能
TB/T 3616—2025
6.4.2 型式尺寸
绝缘轨距块的型式尺寸应符合设计规定。
6.4.3 外 观
绝缘轨距块的外观应符合下列规定：
a) 绝缘轨距块的表面应色泽一致，无气孔、焦痕、飞边、毛刺等可见缺陷;
b) 绝缘轨距块与钢轨和轨距挡板接触面的平面度为0.5 mm。
6.4. 4 排水率
绝缘轨距块应吸水调制。经吸水调制后绝缘轨距块的排水率不应小于0.5%。
6.4.5 硬 度
绝缘轨距块的硬度不应小于105 HRR。
6.4.6 抗剪性能
绝缘轨距块两端边耳经4.5 kN 力剪切后不应破裂。
6.4.7 冲击韧性
绝缘轨距块经6次冲击后不应破裂。
6.4.8 内部空隙
绝缘轨距块的内部不应有气泡或空隙。
6.5 轨下垫板
6.5.1 原材料
轨下垫板的原材料应为热塑性聚酯弹性体或不低于其性能的其他材料，不应使用再生料。原材料 性能应符合相关规定。
6.5.2 型式尺寸
轨下垫板的型式尺寸应符合设计规定。
6.5.3 外 观
轨下垫板的表面应平整，无缺角或缩坑，毛边不大于1 mm。
6.5.4 物理性能
轨下垫板的物理性能应符合表4的规定。
表 4 轨下垫板物理性能
表 4 轨下垫板物理性能( 续 )
6.5.5 静刚度
轨下垫板的静刚度应为120 kN/mm～160 kN/mm。
6.5.6 动静刚度比
轨下垫板的动静刚度比不应大于2.0。
6.5.7 疲劳性能
轨下垫板经3×10⁶次疲劳试验后静刚度变化率不应大于20%。
6.6 调高垫板
6.6.1 原材料
调高垫板的原材料为聚乙烯或不低于其性能的其他材料。原材料性能应符合相关规定。
6.6.2 型式尺寸
调高垫板的型式尺寸应符合设计规定。
6.6.3 外 观
调高垫板的表面应为毛面且平整。调高垫板原材料为聚乙烯材质时颜色应为黑色。
6.6.4 物理性能
调高垫板的物理性能应符合表5的规定。
表 5 调高垫板物理性能
6.7 螺母和平垫圈
螺母和平垫圈应符合TB/T 1495的规定。
7 试验方法
7.1 弹 条
7.1.1 型式尺寸
弹条的型式尺寸应采用专用量具和通用量具检查。
7.1.2 外观
弹条的外观应目视检查。
7.1.3 裂 纹
弹条的表面裂纹检查应按 GB/T 15822.1 进行。
7.1.4 硬度
弹条的硬度试验应按 GB/T 230.1 进行。试件的取样部位为弹条中肢中段，截取长度13 mm~ 21mm, 在试件断面圆心至1/2半径范围内试验四点，读数精度不应低于0.5HRC, 试验结果取后三点 的平均值。
7.1.5 金相组织
弹条的金相组织试验应按TB/T 2478 进行，试件的取样部位同7.1.4。
7.1.6 总脱碳层
弹条的总脱碳层试验应按GB/T 224 进行，试件的取样部位同7.1.4。
7.1.7 残余变形
弹条的残余变形试验应按TB/T 1495 进行，其中试验胎型应满足图2的要求。
单位为毫米
1:4
70
一
只 放置平垫圈
位置标志线
30
图 2 弹条残余变形试验胎型
7.1.8 疲劳性能
弹条的疲劳性能试验应按TB/T 1495 进行，其中设计组装位移为12 mm,动态位移为+0.5 mm~
-1.0mm。
7.1.9 防锈性能
弹条的中性盐雾(NSS)试验和二氧化硫腐蚀试验应分别按GB/T 10125 和 GB/T 9789( 每个试验周 期在箱内先曝露8h, 然后在室内环境大气中曝露16 h) 进行，并应按 GB/T 6461 对整个弹条进行评级。
7.2 T 型螺栓
7.2.1 型式尺寸
T型螺栓的型式尺寸检查应按下列规定进行：
a) T型螺栓的型式尺寸应采用专用量具和通用量具检查;
b) T 型螺栓的螺纹用螺纹量规检查;
c) T 型头对栓身中心线的位置度及栓身直线度检查参照JB/T 9151.1 进行。
7.2.2 外 观
T 型螺栓的外观应目视和采用螺纹通规检查。
7.2.3 防锈性能
T 型螺栓的中性盐雾( NSS) 试验和二氧化硫腐蚀试验应分别按GB/T 10125 和 GB/T 9789( 每个试 验周期在箱内先曝露8 h, 然后在室内环境大气中曝露16 h) 进行，并应按GB/T 6461 对整个T 型螺栓 进行评级。
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7.3 轨距挡板和预埋铁座
7.3.1 型式尺寸
轨距挡板和预埋铁座的型式尺寸应采用专用量具和通用量具检查。
7.3.2 外观
轨距挡板和预埋铁座的外观应目视和采用通用量具检查。
7.3.3 力学性能
轨距挡板和预埋铁座的力学性能试验采用单铸试块，试验应按GB/T 1348进行。
7.3.4 金相组织
轨距挡板和预埋铁座的金相组织试验在出厂检验时采用单铸试块，型式检验时试样从实物中(除 浇冒口外)制取，试验应按GB/T 9441 进行。
7.3.5 抗拉性能
预埋铁座的抗拉性能试验采用实物进行，将高强度T 型螺栓装入预埋铁座中，试验示意见图3,荷 载方向应与预埋件轴线一致，按60 kN/min±10kN/ min 的加载速率一直加到100 kN 。该荷载应保持 3 min, 然后缓慢卸载。
单位为毫米
图 3 预埋铁座抗拉性能试验示意
7.4 绝缘轨距块
7.4.1 型式尺寸
绝缘轨距块的型式尺寸应采用专用量具和通用量具检查。
7.4.2 外 观
绝缘轨距块的外观应目视和采用通用量具检查。
7.4. 3 排水率
绝缘轨距块的排水率试验应按TB/T 3570进行。
7.4.4 硬度
绝缘轨距块的硬度试验应按GB/T 3398.2进行。在绝缘轨距块扣压轨底部分的表面试验5点，试 验结果取平均值。
7.4.5 抗剪性能
绝缘轨距块的抗剪性能试验应按TB/T 3570 进行。
7.4.6 冲击韧性
绝缘轨距块的冲击韧性试验应按TB/T 3570进行。
7.4.7 内部空隙
将绝缘轨距块沿图4所示截面锯开，在该截面不应有肉眼可见的气泡或空隙。
图 4 绝缘轨距块内部空隙试验示意
7.5 轨下垫板
7.5.1 型式尺寸
轨下垫板的型式尺寸应采用通用量具检查。
7.5. 2 外 观
轨下垫板的外观应目视和采用通用量具检查。
7.5.3 拉伸强度、拉断伸长率和200%定伸应力
轨下垫板的拉伸强度、拉断伸长率和200%定伸应力试验应按 GB/T 528 进行，采用1型试样。每 块垫板取6个试样，其中3个试样进行老化前性能测试，另外3个试样进行老化后性能测试，试验结果 取中位数。热空气老化试验应按 GB/T 3512 进行。老化条件：100℃,72 h。
7.5.4 压缩永久变形
在轨下垫板中心位置切出一个直径为60 mm 的圆形试样，压缩永久变形试验应按GB/T 7759.1进 行，压缩率为10%。 试验条件：70℃,24 h。
7.5.5 工作电阻
轨下垫板的工作电阻试验应按TB/T 1495 进行。
7.5.6 耐油性
轨下垫板的耐油性试验应按 GB/T 1690 进行，采用I 型试样。每块垫板取3个试样。试验介质为 符合 GB/T 443—1989规定的46号机油。试验条件：23℃±3℃,全浸24 h。
7.5.7 脆性温度
轨下垫板的脆性温度试验应按 GB/T 1682 进行。
7.5.8 静刚度
轨下垫板的静刚度试验应按TB/T 3395.1—2015 附录 A 进行，其中最大加载值为100 kN,F₁ 和F₂ 分别为20 kN 和90 kN。
7.5.9 动静刚度比
静刚度试验后应采用同台设备进行动刚度试验，轨下垫板的动刚度试验应按TB/T 3395.1—2015 附录 B 进行，其中循环荷载为90 kN～20 kN。根据动刚度和静刚度计算动静刚度比。
7.5.10 疲劳性能
轨下垫板的疲劳性能试验应按TB/T 3395.1—2015 附录 C 进行，其中循环荷载为150kN~30 kN, 疲劳试验前后静刚度试验应按7.5.8进行。
7.6 调高垫板
7.6. 1 型式尺寸
调高垫板的型式尺寸应采用通用量具检查。
7.6.2 外观
调高垫板的外观应目视检查。
7.6.3 硬度
调高垫板的硬度试验应按GB/T 2411 进行，在垫板表面试验5点，试验结果取平均值。
7.6.4 拉伸强度和拉伸断裂标称应变
调高垫板的拉伸强度和拉伸断裂标称应变试验应按 GB/T 1040.1 进行，试验速度为50 mm/min。 试样按GB/T 1040.2 从厚度不小于5 mm 的实物中制取，每块垫板取6个试样，其中3个试样进行老化 前性能测试，另外3个进行老化后性能测试。老化条件：100℃,72 h。老化完毕后试样需放置16 h 再 进行测试。试验结果取平均值。
7.7 螺母和平垫圈
螺母和平垫圈的检验应按 TB/T 1495 进行。
8 检验规则
8.1 组装性能
组装性能检验为型式检验，检验应按表6进行，每个检验项目各随机抽取2组扣件进行组装性能 检验，检验结果均满足要求时判定为合格。
表 6 组装性能检验
8.2 零部件
8.2.1 检验类别
零部件检验分为出厂检验和型式检验。
8.2.2 出厂检验
每种零部件出厂检验应逐批检验，每一检验批不应大于10000件，抽样方法按GB/T 2828.1进行， 以不合格数表示批的质量，检验内容为表7～表13中检验类别为出厂检验的项目。
表 7 弹条检验规则
TB/T 3616—2025
表 7 弹条检验规则( 续 )
表 8 T 型螺栓检验规则
表 9 轨距挡板检验规则
表 1 0 预埋铁座检验规则
表10 预埋铁座检验规则( 续 )
表 1 1 绝缘轨距块检验规则
表 1 2 轨下垫板检验规则
表 1 3 调高垫板检验规则
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8.2.3 型式检验
有下列情况之一时，零部件应进行型式检验，检验内容为表7~表13中检验类别为型式检验的项目：
a) 初次投产或转场生产时;
b) 材料、结构或工艺改变时;
c) 正常生产每一年时或停产六个月后恢复生产时。
8.2.4 螺母和平垫圈的检验规则应按TB/T 1495 进行。
9 标志和包装
9.1 标志
零部件(不含平垫圈和螺母)应有明显的永久性厂标和产品标记，绝缘轨距块、轨下垫板和调高垫 板还应有明显的永久性制造年份和月份标记。
9.2 包装
9.2.1 零部件应用袋、箱或托盘包装牢固，每袋、箱或托盘产品应附有出厂合格证。
9.2.2 零部件的包装物上应有包装标记，包装标记应包括以下内容：
a) 产品名称;
b) 规格型号;
c) 数量;
d) 质量;
e) 制造商名称;
f) 制造批号;
g) 制造日期。
10 储存和运输
10.1 储存
10.1.1 弹条、轨距挡板、T型螺栓、螺母和平垫圈宜室内储存。如露天储存，应加盖顶棚或苫布，并防 止地面积水浸泡包装物。
10.1.2 绝缘轨距块不应露天存放，不应和酸、有机溶剂等化学品同库，库房内温度不应超过60℃。
10.1.3 轨下垫板和调高垫板应在清洁、通风、远离热源及化学试剂、不被日光直射处储存。
10.2 运输
10.2.1 扣件零部件运输时，不应剧烈碰撞、抛摔。
10.2.2 绝缘轨距块在运输过程中不应与酸、有机溶剂等化学品接触，并应防止曝晒。
10.2.3 轨下垫板和调高垫板在运输过程中不应与油类、有机溶剂等对垫板材质有害的化学品接触， 并应防止曝晒。
11 组装和配置
扣件的组装和配置参照附录A。
附 录 A
( 资料性)
弹条VⅡ型扣件组装和配置
A.1 扣件零部件组成
A. 1.1 扣件零部件明细表见表A.1。
表 A.1 每组扣件零部件明细表
A.1.2 T 型螺栓分 I 型和Ⅱ型两种，正常组装或调高量不大于10 mm时采用I 型，调高量大于10 mm 时采用Ⅱ型。
A.1.3 轨距挡板分两种型号，即7号和11号，标准轨距时外侧采用7号，内侧采用11号。
A.1.4 绝缘轨距块分I 型和Ⅱ型两种，分别配用60 kg/m 和75kg/m 钢轨。I 型分8号、10号、12号、 14号和16号五种，标准轨距时外侧采用14号，内侧采用10号。 Ⅱ型分9号、11号、13号和15号 四种，标准轨距时外侧采用13号，内侧采用11号。
A.1.5 轨下调高垫板按厚度分为1 mm、2 mm和 5 mm 三种规格，放置于轨下垫板与承轨面之间。
A.1.6 轨距挡板下调高垫板按厚度分为5 mm 和10 mm 两种规格，放置于轨下垫板与承轨面或轨下 调高垫板与承轨面之间。
A.2 钢轨位置调整
A.2.1 单股钢轨左右位置调整量： -6 mm~+4mm; 轨距调整量： -12 mm~+8mm 。 调整级差2 mm。
A.2.2 钢轨高低位置调整量：0 mm~+20 mm。调整级差1 mm。
A. 3 配套轨枕接口要求及预埋铁座预埋要求
配套轨枕中预埋铁座埋设位置和精度见图A.1, 承轨面设1:40轨底坡。
TB/T 3616—2025
单位为毫米
图 A.1 扣件接口
A.4 铺设顺序及要求
A.4.1 清除两预埋铁座间轨枕承轨面的泥污和预埋铁座内的砂浆，清除钢轨轨底的泥污。
A.4.2 将 T 型螺栓安装在预埋铁座上。
A.4.3 按表A.2 将相应号码的轨距挡板套人预埋铁座，并固定T 型螺栓。
表 A.2 弹 条VⅡ型扣件轨距挡板和绝缘轨距块配置
表A.2 弹条VⅡ型扣件轨距挡板和绝缘轨距块配置(续)
A.4.4 将轨下垫板安放在轨距挡板之间。
A.4. 5 铺设钢轨。
A.4.6 按表 A.2 安放相应规格的绝缘轨距块。
A.4.7 在 T 型螺栓上部螺纹处涂油后安装弹条、平垫圈、螺母。拧紧螺母，使弹条中部前端下颚与绝 缘轨距块刚好接触，不应过紧或过松。初始安装时弹条中部前端下颚与绝缘轨距块离缝不应大于 1mm, 参考扭矩为150 N·m, 在使用中弹条中部前端下颚与绝缘轨距块离缝不应大于2 mm。在现场 安装前，先取10组扣件进行安装，以测出弹条安装到位的实际扭矩，再按照实际扭矩的均值进行安装。 使用中，螺母和T 型螺栓应定期涂油作业。
A.4.8 如遇有少量高低和水平不平顺时，可垫入轨下调高垫板和轨距挡板下调高垫板，具体配置见 表A.3 。 轨下调高垫板的总厚度不应大于5 mm, 数量不宜超过2块;轨距挡板下调高垫板由两片组成， 分别从轨枕两侧插入，安装时应将齿牙啮合，总厚度不应超过15 mm, 数量不宜超过2副。当调高量大 于10 mm 时应采用Ⅱ型T 型螺栓。
表 A.3 弹 条VⅡ型扣件调高垫板配置
单位为毫米
TB/ T 3616—2025
参 考 文 献
[1] JB/T 9151.1 紧固件测试方法 尺寸与几何精度 螺栓、螺钉、螺柱和螺母
